Das schweizerische Unternehmen Blackstone Resources wird mit künstlicher Intelligenz (KI) und durch unabhängige Experten die Validierung des 3D-Drucks von seinen Feststoffkörperbatterien und Batteriezellen durchführen lassen, um sich Zugang zu weiteren Fördermitteln zu verschaffen. Mit dem patentiertem 3D-Druckverfahren sollen sich Materialkosten erheblich senken lassen.

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Noch im Februar hatte Blackstone eine serienreife Musterzelle vorgestellt: Die vom deutschen Tochterunternehmen Blackstone Technology entwickelte Dickschichttechnologie solle im Vergleich zur aktuellen Lithium-Ionen-Batterietechnologie eine um bis 25 Prozent höhere Energiedichte ermöglichen. Die Technologie wird nicht nur für die Herstellung von Festkörperbatterien verwendet, sondern eignet sich auch für Flüssig-Elektrolyt-Batterien.

In der jüngsten Medienmitteilung geht Blackstone jedoch vorrangig auf die Kosten ein: Die Herstellung von Batteriezellen mit dem patentierten 3D-Druckverfahren soll die Materialkosten um 20 Euro pro kWh senken. Der Grund für diese Einsparung liegt in der besseren Ausnutzung inaktiver Materialien, da bei der Herstellung insgesamt weniger Separatoren und Kollektorfolien verwendet werden.

Validierung als Voraussetzung für weitere Fördermittel

3D-gedruckte Batterien
Die 3D-gedruckten Batteriezellen von Blackstone Resources haben den kritischen Transporttest UN 38.3 fehlerfrei bestanden (Bild © Blackstone Resources/Blackstone Technology).

Laut Blackstone basieren alle Angaben auf einer „soliden wissenschaftlichen Grundlage“. Dabei habe die Berner Fachhochschule (BFH) bereits komplexe Produktionssimulationen durchgeführt. Um diese einzigartige Produktionstechnik zu verifizieren, sind in das Validierungsverfahren mehr als 90 Produkt- und 250 Prozessparameter eingeflossen, erklärt Serhat Yilmaz, Chief Marketing Officer der Blackstone Resources AG.

Die Untersuchung wurde vom Fördermittelgeber Innosuisse beauftragt. Nach erfolgreicher Prüfung und Bestätigung der Ergebnisse wurden vom Investor weitere Fördermittel für das Projekt freigegeben. Damit soll das Unternehmen weitere Modelle von Festkörperbatterien mit 3D-Druck erstellen. Die Produktionskosten sollen laut Simulation um ca. 20 % gesenkt werden.

Künstliche Intelligenz für Prozessoptimierung

In Zusammenarbeit mit dem sächsischen Unternehmen Symate GmbH wird eine künstliche Intelligenz (KI) entwickelt, die zusätzlich zum genannten Validierungsverfahren noch dieses Jahr in die Fertigung gedruckter Batteriezellen und Elektroden integriert wird. Dadurch sollen die Produktionsprozesse zyklisch und in Echtzeit überwacht und optimiert werden.

Durch den Verzicht auf giftige Lösungsmittel und lange Trocknungsstrecken soll der Energieverbrauch bei der Elektrodenherstellung nachhaltig gesenkt werden. Damit wird eine wertvolle Basis für die Herstellung neuer Festkörper-Batterien geschaffen, die in Sachen Sicherheit, Ladegeschwindigkeit und Energiedichte neue Maßstäbe setzen. Über die weitere Entwicklung des Unternehmens berichten wir auch zukünftig im 3D-grenzenlos Magazin (kostenlosen Newsletter abonnieren).

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