Der deutsche Hersteller von Produktions- und Automatisierungssystemen GROB stellt mit dem GMP300 seinen ersten Metall-3D-Drucker, ein Produktionssystem zur Fertigung von endkonturnahen Bauteilen im industriellen 3D-Druck-Bereich, vor. Das Liquid-Metal-Printing-(LMP)-System wurde kürzlich auf dem Additive Manufacturing Forum in Berlin präsentiert.
3D-Druck mit dem GROB GMP300
Um den Marktanforderungen nach kundenindividuellen und endkonturnahen Produkten gerecht zu werden, setzt GROB auf das wirtschaftliche und flexible 3D-Druckverfahren Liquid Metal Printing (LMP). Der GMP300 bietet laut GROB eine zuverlässige, effiziente und kostenbewusste Anlagentechnik mit maximaler Produktionsflexibilität für die Einzel- und Kleinserienfertigung.
GMP steht hierbei für GROB Metal Printing und 300 steht für den Arbeitsraum (300 x 300 x 300 mm).
Das 3D-Druck-System ist mit einer 3-Achs-Kinematik und einer maximalen Achsgeschwindigkeit von 30 m/min ausgestattet. Das Bauteil wird durch eine inerte Atmosphäre vor Oxidation geschützt. Das Ausgangsmaterial für das von GROB entwickelte LMP-Verfahren ist Draht, was für weniger Materialkosten sorgt und die Gefahren für Gesundheit oder vor Explosion reduziert. Außerdem entfallen Arbeitsschritte wie das Entpulvern oder Sieben und Verarbeiten des Pulvers.
Das Mikrogussverfahren LMP weist wenig bis gar keine thermische Verformung auf, wodurch es auch nicht schweißbare Legierungen verarbeiten kann. Durch den schnellen Materialwechsel ohne großen Reinigungsaufwand ist das Verfahren sehr flexibel. Der Anwender kann sowohl den Druckkopf als auch die Düse während des Aufbauprozesses wechseln. Die erzielbaren hohen Aufbauraten, der reduzierte Nachbearbeitungsaufwand und die nur knapp über dem Füllgrad der Baubasis skalierenden Bauteilekosten machen das LMP-Verfahren zudem sehr produktiv.
GROB über sein LMP-Verfahren
GROB sieht in seinem LMP-Verfahren eine wichtige Ergänzung zu den bestehenden metallverarbeitenden additiven Fertigungsverfahren. Die Aufbaurate ist deutlich höher als bei vergleichbaren PBF-Systemen und die Bauteilauflösung ist besser als bei aktuellen DED-Prozessen.
Johannes Glassschröder, Teamleiter Additive Fertigung, erklärt:
„Ohne Pulverhandling kann die Integration des Systems in eine bestehende Produktionslinie ohne erhöhte Sicherheitsvorkehrungen erfolgen. Darüber hinaus sehen wir mit unserem bestehenden Portfolio im Zerspanungsbereich einen großen Synergieeffekt für die erforderliche Nachbearbeitung von Funktionsoberflächen.“
Videovorstellung GMP300 von GROB
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