In einer Pressemitteilung, die das 3D-grenzenlos Magazin erreicht hat, berichtet HP Inc. über den Einsatz seiner HP Multi Jet Fusion-3D-Drucktechnologie im Unternehmen der IFC Intelligent Feeding Components GmbH. Das Unternehmen aus Oedheim in Baden-Württemberg nutzt bei der Serienfertigung und dem Prototypenbau von Bauteilen und kompletten Funktionsgruppen aus Kunststoff den 3D-Druck von HP. IFC ist auf Technologien für die gezielte Bewegung von Stückgütern in automatisierten Produktionsstraßen spezialisiert und produziert 3D-gedruckte Teile und Komponenten im Auftrag von Kunden.
Andreas Schirmer, Geschäftsführer IFC Intelligent Feeding Components GmbH, sagte:
„Wir hatten den 3D Druck anfangs ausgelagert. Doch als unser eigener Bedarf rapide stieg, entschlossen wir uns vor circa fünf Jahren, den Prototypenbau und die Fertigung mit der HP Multi Jet Fusion selbst zu übernehmen – auch unser Wissen zu schützen. Mittlerweile bieten wir den 3D Druck als Dienstleistung an. So profitieren wir von den Vorteilen der Eigenfertigung und konnten gleichzeitig unser Angebotsportfolio als Unternehmen deutlich ausbauen.“
3D-Druck wichtiger Komponenten: der IFC 4Q-Fördertopf
IFC stellt Einzelkomponenten und komplette Systeme für die Zuführtechnik her. Eine wichtige Komponente ist dabei der IFC 4Q-Fördertopf. Dieser wird in der Automationstechnik eingesetzt, um Schüttgut automatisiert und lagerrichtig dem Produktionsprozess zuzuführen. Solche Fördertöpfe sind normalerweise geschweißt und werden individualisiert hergestellt, da unterschiedliches Schüttgut unterschiedliche Topf-Geometrien benötigt. Wird anderes Schüttgut verarbeitet, ist eine aufwendige Umrüstung der Produktionsstraße erforderlich. Die Herstellung der Töpfe kostet Zeit und sehr viel Geld.
Durch den 3D-Druck konnte IFC ein neues Konzept entwickeln. Der mit der Multi Jet Fusion Technologie hergestellte „Grundtopf“ lässt sich durch teilspezifische und preisgünstige Anpassungen (bei Kanälen, Laschen usw.) schnell und flexibel auf neue Anforderungen adaptieren. Statt des kompletten Topfes muss IFC lediglich passgenaue Komponenten für das jeweilige Stückgut anfertigen. Der 3D-Druck bietet somit mehr Flexibilität und günstigere Herstellungskosten. Das modulare Komponentensystem erlaubt das Umrüsten von Produktionsstraßen vereinfachter und schneller, während die additive Fertigung für eine präzisere, wiederholgenaue Positionierung der Komponenten sorgt und so für eine maximale Reproduzierbarkeit.
Leichter, nachhaltiger und optimiert
Der 3D-gedruckte IFC 4Q-Fördertopf ist deutlich leichter als herkömmliche Modelle aus Metall, wodurch es zu weniger Vibrationen und Kräfteeinwirkungen auf Lager und Halterungen kommt. Das optimiert den Energiebedarf und reduziert die Abnutzung. Durch den 3D-Druck werden zudem Lieferengpässe minimiert, da die Produktion vor Ort und Just-In-Time erfolgt. Die kostenintensive Lagerhaltung entfällt, was das Ganze nachhaltiger macht.
Schirmer betont:
„Der 3D Druck ermöglicht uns eine flexiblere und nachhaltigere Produktion. Davon profitieren wir selbst und auch unsere Kunden. Bestes Beispiel dafür ist unser 4Q-Fördertopf. Mit der HP Multi Jet Fusion Technologie können wir nicht nur klassische additive Konstruktionsverfahren bestmöglich umsetzen, sondern auch unser Angebot in anderen, neuen Geschäftsfeldern ausbauen. So haben wir kürzlich einen Orthopädiemechaniker in Teilzeit eingestellt, um den additiven Orthesenbau weiter voranzutreiben.“