Der US-amerikanische Rüstungs- und Luftfahrtkonzern Lockheed Martin hat seine Produktionsstätte in Grand Prairie, Texas, um 16.000 Quadratfuß (etwa 1.486 Quadratmeter) erweitert. Dieser zusätzliche Raum ist speziell für die additive Fertigung vorgesehen, die als zentraler Bestandteil sowohl in aktuellen als auch zukünftigen Projekten des Unternehmens betrachtet wird.
Das neue Areal beherbergt unter anderem großformatige Metall-3D-Drucker mit mehreren Lasern von Nikon SLM Solutions, Wärmebehandlungsanlagen und Inspektionstechnologien. Es wurde zudem an ein bestehendes Bearbeitungszentrum angeschlossen. Laut Tom Carrubba, Vizepräsident der Produktionsabteilung von Lockheed Martin Missiles and Fire Control, zielt die Investition darauf ab, Ingenieurteams zu stärken und flexible Produktdesigns schnell in die Fertigung zu integrieren. „Das ermöglicht uns, erschwingliche und modulare Designs zu erstellen, die sowohl für die Serienfertigung als auch für kleinere Produktionsmengen geeignet sind“, so Carrubba.
Fokus auf digitale Transformation und Effizienzsteigerung
Lockheed Martin integriert die additive Fertigung im Rahmen seines 1LMX-Digitalisierungsprogramms bereits in die frühen Phasen neuer Produktentwicklungen. Dabei dient die Technologie sowohl der Minimierung technischer Risiken als auch der Stärkung von Lieferketten durch den Ersatz und die Konsolidierung von Bauteilen wie Wärmetauschern, Lötverbindungen und Gussteilen.
Brian Kaplun, Lockheed Martin Fellow, betonte die Vorteile der additiven Fertigung für die Designfreiheit und Kostenersparnis: „Die AM-Technologie ermöglicht uns, Produkte schneller und effizienter herzustellen, was unseren Kunden deutliche Vorteile bringt.“ So wurden etwa Komponenten für die Lenkgehäuse und Heckflossen des Mako-Hyperschallprojektils mit 3D-Druck gefertigt – bei nur einem Zehntel der herkömmlichen Kosten und in einem Bruchteil der üblichen Zeit.
Breite Anwendung in aktuellen Programmen
Die additive Fertigung findet bei Lockheed Martin in zahlreichen Projekten Anwendung. Sie wird sowohl für neue als auch für bestehende Programme genutzt, darunter Cockpitsimulatoren für die F-35-Kampfjets und Komponenten für präzisionsgelenkte Raketen und Raketenwerfer (GMLRS). Mithilfe von 3D-Druck konnten beispielsweise Bauteile eines Antennentestmoduls konsolidiert werden, was die Produktionskosten reduzierte und den Zeitplan um Monate verkürzte.