Wir haben in der Vergangenheit bereits über hunderte Hausbauprojekte berichtet, die mit 3D-Druck realisiert wurden. Mittlerweile gibt es selbst Gebetshäuser, die additiv gefertigt werden, wie die weltweit erste Kirche aus einem 3D-Drucker, die in Kalifornien entsteht. Im Januar 2023 wurde bekannt, dass Dubai den Bau der weltweit ersten 3D-gedruckten Moschee plant. Der erste Hindu-Tempel entsteht laut einem Artikel von Construction Week India in der indischen Stadt Telangana.
Shiva, Ganesha und Parvati
Der Tempel ist in drei Abschnitte unterteilt. Die drei Heiligtümer innerhalb der Struktur stellen einen Modak dar, der Lord Ganesha gewidmet ist, einen Shivalay, einen quadratischen Wohnsitz, der Lord Shankar gewidmet ist, und ein lotusförmiges Zuhause für die Göttin Parvati. Für den Bau ist die Immobilienfirma Apsuja Infratech in Burugpalli in Sidipet verantwortlich. Auf einer Fläche von 353 Quadratmetern im Projektgebiet Charvitha Meadows kümmert sich Simpliforge Creations um den 3D-Druck des Tempels. Das Unternehmen hat erst kürzlich gemeinsam mit der IIT Hyderabad eine 3D-gedruckte Beton-Brücke hergestellt.
Dhruv Gandhi, CEO von Simpliforge Creations, erklärte:
„Auch diese wurde in Charvitha Meadows, Siddipet, fertiggestellt. Professor KVL Subramaniam und sein Forschungsteam am Department of Civil Engineering, IIT Hyderabad erstellten das Konzept und den Entwurf. Es wurde als Fußgängerbrücke im Garten rund um den Tempel genutzt, nachdem ihre Tragfähigkeit getestet wurde.“
3D-Druck in Form einer Lotusblüte
Der Tempel auf dem Projektgelände wird in Form einer Lotusblüte gebaut. Laut dem Geschäftsführer von Apsuja Infratechist, Hari Krishna Jeedipalli ist derzeit die zweite Phase des Baus der Lotusstruktur und der hohen Türme (Gopurams) im Gange, nachdem Bereiche wie die Pagode und der Modak fertiggestellt wurden.
Gandhi erklärte:
„Wir haben bereits gezeigt, dass die Errichtung des Ganesha-Tempels mit konventioneller Technologie nahezu unmöglich war, aber mit der 3D-Technologie ließe sich dies problemlos bewerkstelligen. Der Bau der Lotusstruktur wird nun den 3D-Druck wieder in die Bauindustrie einführen.“
Auf zehn Tage verteilt druckte das Team in nur sechs Stunden einen kuppelgroßen Modak. Für den 3D-Druck verwenden sie dabei ihr selbst entwickeltes 3D-Druck-System und lokal entstandene Materialien.
Dhruv Gandhi sagte:
„Diese Struktur demonstriert die Fähigkeit von Simpliforge, 51° bzw. 32° im Ausleger nach innen und außen zu drucken, insbesondere beim Drucken vor Ort, um den architektonischen/ästhetischen Anforderungen gerecht zu werden. Diese Konstruktion berücksichtigt die strukturellen Anforderungen, Prinzipien des Tempeldesigns und die Anforderungen des 3D-Drucks und bewältigt gleichzeitig die Herausforderungen der In-situ-Konstruktion. Dieser Machbarkeitsnachweis schafft auch die Voraussetzungen für zukünftige Anwendungen der robusten Systeme von Simpliforge in unzugänglichen Gebieten wie Grenzen, Höhenlagen, Wüsten und Schneeregionen mit Anwendungen in anspruchsvollem Gelände, Katastrophengebieten und Verteidigungsanwendungen.“
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