Die 3D-gedruckten Endbauteile würden die notwendigen Anforderungen an die Lamborghini-Motoren erfüllen, so das Unternehmen. Die Fortus 3D-Produktionssysteme verwendet der Autohersteller vor allem für die Herstellung designtechnisch ansprechender Hochleistungskomponenten, wie Profile und Luftleitungen. Diese Komponenten kommen in Rennmotoren von Lambhorgini zum Einsatz.
Die Rapid-Prototyping-Anwendungen konnte der Konzern mit dem 3D-Druckverfahren beschleunigen. Die Kosten konnten reduziert und Arbeitsabläufe effizienter aufgebaut werden. Die bisher extern ausgeführten Prototypingaufgaben seien nun hausintern möglich. Die Auslagerung sei teuer und langwierig gewesen. Mit 3D-Druck konnten außerdem die Lieferzeiten optimiert und Gesamtkosten gesenkt werden.
Die Technik wird vorwiegend zur Fertigung maßstabsgetreuer Modelle und funktionaler Prototyping-Teile zur Überprüfung des Designs, Passgenauigkeit und Form verwendet. Dies betrifft Komponenten wie Stoßfänger, Kühlergrills, Zierrahmen und Spanten im Motorraum. Aber auch Innenteile wie Türverkleidungen, Sitzbezüge, Lenkräder und aerodynamische Bauteile wie Überträger und Lufterhitzer.
Ergebnis bei Vergleich traditioneller Fertigungsmethoden
mit 3D-Druck (FDM) bei Lamborghini Lab (Quelle [1])
| Method | Kosten | Vorlaufzeit |
| Traditionelle Fertigung | $40.000 | 120 Tage |
| 3D-Druck (FDM-Technologie) | $3.090 | 20 Tage |
| Einsparung | $36.910 (92%) |
12 Tage (80%) |
Ein weiterer Vorteil der Fertigung der Motorenteile mit 3D-Druck ist auch der Wegfall der Werkzeugfertigung, wodurch die Kosten sinken und neue Entwürfe schneller als bisher überarbeitet werden können, ohne dass eine Einschränkung der Produktion erforderlich ist.
[1] http://www.stratasys.com/resources/case-studies/automotive/lamborghini