Johnson Screens, ein US-amerikanischer Hersteller von Produkten zur Wasserfiltration und -Trennung, hat die Produktion seiner Abwasserfiltersiebe auf 3D-Druck umgestellt. Zum Einsatz kommt die HP Multi Jet Fusion-3D-Druck-Technologie. Mit der Umstellung auf 3D-Druck konnte Johnson Screens eigenen Angaben zu Folge sehr viel Zeit und Geld sparen und prüft nun, welche weiteren Teile auf 3D-Druck umgestellt werden können.
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Das Unternehmen Johnson Screens, eine Marke der hessischen Aqseptence Group, die Produkte zur Wasserfiltration und -Trennung herstellt, nutzt laut einer Pressemitteilung für eine neue Anwendung das Multi Jet Fusion-3D-Druckverfahren von HP Inc. Johnson Screens setzt bei der Herstellung von Filtersieben für die Abwasserbehandlung zukünftig auf den 3D-Druck.
3D-gedruckte Filtersiebe
Schon im Jahr 2019 begann die Reise in die additive Fertigung für das Unternehmen, als es mit einer Designüberprüfung eines bestehenden Filtersiebes begann, das zum Herausfiltern von Abfällen aus Wasser verwendet wird. Johnson wandte sich dazu an EVOK3D, einen lokalen Produktionspartner mit Sitz in Australien. Dieser nutzt einen HP Jet Fusion 5210 für den 3D-Druck von Polypropylenteilen.
Johnson Screens geht davon aus, dass es mit dem 3D-Druck die Vorlaufzeit, den Arbeitsaufwand und die Gesamtkosten erheblich reduzieren könnte. Polypropylen ist außerdem langlebig, chemikalienbeständig und preisgünstig. Die 3D-gedruckten Polymerteile haben laut dem Unternehmen effektiver funktioniert als andere Vorgänger aus Edelstahl. Johnson Screens hat eigenen Angaben zu Folge noch keine Ausfälle erlebt. Selbst das erste Testpanel funktioniert nach über anderthalb Jahren Nutzung noch problemfrei. Nun prüft es, welche seiner Anwendungen ebenfalls für den 3D-Druck geeignet wären.
Johnson Screens über den 3D-Druck
Denys Visser, Global Product and Research Manager bei Johnson Screens, sagte:
„Wir haben erhebliche Einsparungen bei der Vorlaufzeit (bis zu zehn Wochen) festgestellt und aufgrund der Designfreiheit, die der additive Fertigungsprozess bietet, eine Reduzierung der Montagezeit um 40 % erreicht. Dies hat zu einer Verbesserung der Kosten und des Durchsatzes in unserem australischen Werk geführt, das wir weltweit einführen wollen. Polypropylen, ein kostengünstiges und dennoch widerstandsfähiges Material, ist viel besser für den Zweck der Filtration geeignet. Wir verwenden die vollständig integrierte Post-Process-Entpackungslösung von HP, um den Großteil des Pulvers ohne hohen Arbeitsaufwand zu verarbeiten und zurückzugewinnen. Danach finalisieren wir unsere Teile mit einem Medienreinigungssystem und einer 100%-Inspektion. Nach 12 Monaten im harten Praxiseinsatz wurde festgestellt, dass die neuen Komponenten die herkömmlichen Edelstahlfilter übertrafen.“
