3D-Druckverfahren Übersicht – Welche 3D-Druckverfahren gibt es?

Das Melt Extrusion Deposition (MED)-3D-Druckverfahren wurde von der 2015 in Nanjing gegründeten Triastek, Inc. entwickelt. Triastek ist ein internationales Pharmaunternehmen, das sich der Erforschung und Entwicklung des 3D-Drucks und des Baus neuer 3D-Drucker widmet. Es hat sich dem Aufbau einer pharmazeutischen 3D-Druck-Technologieplattform verschrieben. Dabei finden sowohl die Technologie, das Design, die Darreichungsform und die Produktentwicklungsmethode bis hin zur intelligenten Fertigung Berücksichtigung. Beim 3D-Druck-Pharma möchte Triastek weltweit führend sein.

So funktioniert das Verfahren

Bei der Melt Extrusion Deposition (MED) handelt es sich um einen additiven Fertigungsprozess, welcher eine präzise schichtweise Ablagerung geschmolzener Hilfsstoffe, APIs und deren Mischungsmaterialien einsetzt. So soll ein Arzneimittelabgabesystem mit hervorragend gestalteten geometrischen Formen bzw. Strukturen hergestellt werden. Die Rohstoffe sollen dabei kontinuierlich in fertige Produkte umgewandelt werden. Dabei unterscheidet sich das Verfahren von anderen wie beispielsweise dem FFF-/FDM-/FLM-Verfahren.

Mit der Melt Extrusion Deposition Verfahren können komplexe Strukturen aus mehreren Materialien und Medikamente in Massenproduktion hergestellt werden. Dazu werden die Anzahl der Druckstationen und Düsen erhöht.

Prüfung und Aufnahme bei der US-Gesundheitsbehörde

Das MED-3D-Druckverfahren wurde im Jahr 2020 von der US-amerikanischen Gesundheitsbehörde FDA in deren Emerging Technology Program (ETP) aufgenommen. Dazu wurde vermerkt, dass die MED-basierte 3D-Druck-Technologie zur Herstellung einer festen oralen Darreichungsform mit modifizierter Freisetzung diene. Die einzigartigen Arzneimittelabgabe-Systeme, die auf dem MED-Verfahren basieren, ermöglichen unter anderem ein/eine

• Zero-Order Release
• Verzögerte Freisetzung
• Pulsatile Freisetzung
• Festdosierte Kombination
• Gezielte Abgabe im Dickdarm
• Magensaftresistente Verabreichung
• Orale Peptidverabreichung
• Verbesserung der Löslichkeit.

Die zu druckenden Strukturen sind dabei hochentwickelt und mit verschiedenen inneren Geometrien sowie Kompartimenten ausgestattet. Gleichzeitig lassen sich die Freisetzungseigenschaften (Beginn, Dauer und Ort der Freisetzung, die Kinetik und der Modus) genau festlegen. Die Freisetzungseinheiten können auch miteinander kombiniert werden.

Die neuartige 3D Printing Formulation by Design (3DFbD)-Methode ermöglicht es, schnell Prototypen von 3D-gedruckten modifizierten Tabletten mit den gewünschten Freisetzungsprofilen sowie pharmakokinetischen Profilen herzustellen. Gleichzeitig kann es zu einem Paradigmenwechsel kommen, was zur Folge hätte, dass man sich von der traditionellen Formulierung durch Versuche abwendet.

Weiterführende Links

1. https://www.triastek.com/
2. https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0378517321004440
3. https://www.3d-grenzenlos.de/magazin/kurznachrichten/triastek-15-millionen-serie-a-finanzierung-27644133/#Melt_Extrusion_Deposition_MED

Das Bound Metal Deposition (BMD) wurde von Desktop Metal, einem Unternehmen aus Massachusetts, entwickelt. Es handelt sich um ein extrusionsbasiertes Fertigungsverfahren, bei dem Metallkomponenten mit Hilfe der Extrusion eines pulvergefüllten thermoplastischen Mediums produziert werden. Von der Art der Verarbeitung ist es mit dem FDM-/FFF-/FLM-Verfahren vergleichbar.

Die für das Verfahren benötigten gebundenen Metallstäbe bestehen aus Metallpulver, Wachs und Polymerbinder. Die Stäbe werden erhitzt und danach, genau wie beim FFF-/FDM-/FLM-3D-Druck, durch eine oder mehrere Düsen auf die Bauplatte Schicht für Schicht aufgetragen. Ist das Objekt fertig gedruckt, wird das Bindemittel durch den anschließenden Debind-Prozess beseitigt und dann gesintert. Das Sintern trägt dazu bei, dass sich die Metallpartikel weiter verdichten.

Bei den bisherigen Metall-3D-Druck-Technologien wird das Pulver oder der Dreht durch Laser oder Elektronenstrahlen geschmolzen. Beim BMD ist dies etwas anders. Hier kommen keine losen Pulver oder Laser zum Einsatz, sondern die Teile werden mitsamt Trägern gedruckt, welche durch ein keramisches Trennmaterial getrennt sind, welches sich nicht mit Metall verbindet. Beim Sintern löst sich dieses Material auf und die Stützen können leicht per Hand entfernt werden. Das sogenannte Studio System ermöglicht einen Einsatz im Büro.

Der 3D-Drucker des Studio Systems ist mit zwei Extrudern ausgestattet, einer für den Druck der gebundenen Metallstäbe und der zweite für Stäbe der keramischen Schnittstellenmedien. Aus der Medienkassette werden die Stäbe in die Extruder geführt, dort erhitzt und dann über die Düse ausgegeben. Dabei werden die Werkzeugwege und Extrusionsraten präzise berechnet. Beim BMD wird zuerst das Raft gedruckt und danach das Teil inklusive der Stützen. Danach wird das Objekt in den Entbinder gelegt, hier werden zwischen 30 und 70 Prozent des primären Binders durch chemische HIlfsmittel aufgelöst. Der restliche Binder trägt dazu bei, dass die Form des Teils gewahrt bleibt. In Vorbereitung des Sinterns wird eine offenporige Struktur geschaffen. Danach wird das Teil im Ofen auf Temperaturen unweit des Schmelzpunktes erhitzt und das restliche Bindemittel so freigesetzt. Dabei verschmelzen die Metallpartikel miteinander und verdichten das Teil auf 96 bis 99,8 Prozent, so die Erfinder. Dabei kann das Objekt um bis zu 22 Prozent schrumpfen. Der Sinterzyklus wird auf jeden Aufbau und jedes Material detailliert abgestimmt, um eine Maßgenauigkeit zu gewährleisten.

Die zwischen dem Teil und den Trägern gedruckte Zwischenschicht verbindet sich nicht mit dem Metall und verhindert so dessen Sintern. Im Ofen löst sich das keramische Medium auf, sodass eine leichte Entfernung der Teile möglich wird.

Mit dem Bound Metal Deposition 3D-Druck-Verfahren ist es möglich, Teile mit vollständig umschlossenen Hohlräumen herzustellen, die bis auf extrem kleine Geometrien mit geschlossener Füllung hergestellt werden.

Angewendet werden kann die BMD Herstellerangaben zufolge fast jedes sinterfähige Pulver, sofern es sich in einem thermoplastischen Medium compoundieren lässt. Zu den einsetzbaren Materialien gehören metallische Legierungen, rostfreier Stahl, Werkzeugstähle, Refraktärmetalle, Hartmetalle sowie Keramiken.

Mit dieser Technologie können nun Strukturen und Teile gefertigt werden, die sich bisher nicht in der Massenfertigung herstellen ließen. Die endkonturnahen Teile können unter anderem für die Herstellung von Prototypen, Vorrichtungen, Werkzeuganwendungen und für Kleinserien hergestellt werden.

Der von Desktop Metal entwickelte Studio System 3D-Drucker, der mit dem BDM-Verfahren arbeitet, hat eine Bauvolumen von 30 x 20 x 20 Zentimetern, die maximale Teilegröße kann nach dem Schrumpfen bei 25,5 x 17 x 17 Zentimetern liegen.

Verarbeitet werden kann beispielsweise Kupfer. aber auch zahlreiche andere Metalle. Die nicht-sinternde Zwischenschicht macht beispielsweise das Drucken gekapselter Baugruppen möglich. Bisher mussten diese durch Umformen, Zusammensetzen und Verbinden mehrerer Teile gefertigt werden. Selbstverständlich sind auch kundenspezifische Anpassungen möglich.

Weiterführende Links

• BMD-Verfahren erklärt auf der Desktop Metal-Website

Der australische 3D-Druck-Spezialist Titomic hat gemeinsam mit der Forschungsbehörde CSIRO (Commonwealth Scientific and Industrial Research Organisation) die Titomic Kinetic Fusion Technologie (TKF) entwickelt und besitzt die Vermarktungsrechte. Das Verfahren nutzt die Ultraschall-Partikelabscheidung von Metallpulvern, um so Teile für die Industrie zu fertigen und sehr komplexe Oberflächenbeschichtungen zu ermöglichen. Der patentierte Prozess ermöglicht das dynamische Kaltgasspritzen von Titan-, Titanlegierungen und weiteren Legierungen auf ein Gerüst. So wird eine tragende Struktur erzeugt.

Die Titomic Kinetic Fusion Technologie zählt zu den pulverbasierten Metall-3D-Druckverfahren.

So funktioniert die Technologie

Das Titomic Kinetic Fusion-Verfahren wird zur additiven Fertigung von Metallteilen eingesetzt. Die Produktion erfolgt automatisiert und – je nach gewähltem Modell (derzeit TKF 9000) – robotergestützt. Es beginnt mit der Beschleunigung von Metallpartikeln auf Ultraschallgeschwindigkeit, in dem die Partikel in einen Strahlstrom injiziert werden. Dann treten die Partikel aus der Sprühdüse aus. Sobald sie auf die Oberfläche des Gitters oder der vorgefertigten Struktur treffen, verformen sie sich plastisch. Dabei haften sie an der Oberfläche und auch untereinander. Durch die Anhäufung der Partikel entstehen schnell netzförmige Metallteile.

Die TKF-Technologie ermöglicht eine wirtschaftliche Fertigung von Hochleistungs-Metalllegierungen inklusive Titan in einer enormen Geschwindigkeit und ohne Größenbeschränkungen. Der vom Unternehmen entwickelte 3D-Drucker TKF 9000 kann auf einer 9 Meter langen, 3 Meter breiten und 1,5 Meter hohen Achse Objekte aus Titan- und anderen Legierungen drucken und dabei pro Stunde etwa 45 Kilogramm Material verarbeiten. Er gehört zu den weltweit größten 3D-Druckern.

Durch die Reduzierung der Durchlaufzeiten von Wochen oder Monaten auf Tage oder sogar Stunden lässt sich im Rahmen der On-Demand-Fertigung die Produktivität deutlich steigern. Durch den Einsatz von Metallpulvern lässt sich im Vergleich zum klassischen Spritzgussverfahren bis zu 80 Prozent an Material einsparen, da die Fertigung endkonturnah abläuft. Auch der Ausschuss wird deutlich reduziert.

Zusätzlich zum Titomic Kinetic Fusion-Produktionsverfahren setzt das Unternehmen auf Automatisierung, Spezialwerkstoffe und Knowhow, um so Hochleistungsprodukte zu fertigen und sehr komplexe technische Herausforderungen zu meistern.

Mit dem Titomic Kinetic Fusions-Verfahren können unterschiedliche Metalle zu Metallverbundteilen verschmolzen werden, um so die Stärken der einzelnen Metalle einzubringen.

Zu den einsetzbaren Hochleistungswerkstoffen gehören unter anderem

• Titan und Titanlegierungen, inklusive Ti-Al6-4V, CP etc.,
• Kupfer,
• Stahl,
• Invar36 (eine Eisen-Nickel-Legierung),
• Nickel und
• Magnesium.

Einsatzbereiche

Eingesetzt werden die mit der TKF-Technologie gefertigten Teile unter anderem in der Luft– und Raumfahrtindustrie, in der Automobil– und in der Rüstungsindustrie, im Transportwesen, bei der Öl- und Gasförderung, im Schiffbau und im Bergbau.

Weiterführende Links

• https://titomic.com/titomic-kinetic-fusion/
• https://titomic.com/2021/wp-content/uploads/20200901-Titomic_TKF_9000_Brochure-005DS.pdf (PDF, 1.500 Kb; öffnet in neuem Fenster)

Die in Wien ansässige Lithoz GmbH hat gemeinsam mit der Montanuniversität Leoben das Lithography-based Ceramic Manufacturing (LCM), zu Deutsch die Lithographie-basierende Keramik-Herstellungstechnologie, entwickelt. Die von Lithoz auf den Markt gebrachten und für die industrielle Fertigung einsetzbaren 3D-Drucker CeraFab System, die mit der LCM-Technologie arbeiten, ermöglichen eine zuverlässige Serienfertigung durch additiv hergestellte Keramiken. Diese erfüllen höchste Anforderungen an Hochleistungskeramiken. Für die Technologie sprechen sowohl die mechanische Leistung, die Maßhaltigkeit sowie die Reproduzierbarkeit von Bauteilen aus Keramik, oft übertreffen sie sogar die Teile aus der konventionellen Fertigung.

So funktioniert das Verfahren

Das LCM-System arbeitet in mehreren Schritten. Als Basis dient ein CAD-Modell, dessen Daten vom Computer auf einen CeraFab System 3D-Drucker übertragen werden.

Eine keramisch beladene Flüssigkeit, die man auch als Schlicker bezeichnet, wird auf eine transparente Wanne aufgetragen. Die Bauplattform ist beweglich und wird in den Schlicker getaucht. Im nächsten Schritt wird dieser dann selektiv sichtbarem Licht (von unterhalb der Wanne) über einen bestimmten Zeitraum ausgesetzt. Das Schichtbild selbst wird mit Hilfe einer digitalen Mikrospiegel-Vorrichtung (DMD) unter Zuhilfenahme eines hochmodernen Projektionssystems gefertigt. Dieser Prozess wird solange wiederholt, bis das gewünschte Teil dreidimensional fertiggestellt ist. Das LCM-3D-Druckverfahren zählt zu den Verfahren der Photopolymerisation.

Bei der Lithography-based Ceramic Manufacturing-Technology kommen die gleichen Keramikpulver und Öfen wie beim herkömmlichen Spritzgussverfahren zum Einsatz. Dadurch warten die Keramikbauteile mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften und Oberflächenqualitäten auf. Das fertige Teil muss noch thermisch nachbearbeitet, das Bindemittel entfernt, und dann gesintert werden.

Designeinschränkungen, wie man sie vom klassischen Spritzgussverfahren kennt, sind mit der LCM-Technologie weit weniger zu erwarten. Die Produktfunktionalität kann jetzt noch besser an die Wünsche des Endkundens angepasst werden. Gleichzeitig lassen sich bionische Entwürfe, Kanäle und verschiedenste Porenstrukturen realisieren. Hinterschneidungen, Hohlräume und dünnwandige Strukturen lassen sich ebenfalls herstellen.

In den meisten Fällen entsprechen die Materialeigenschaften den konventionellen Fertigungsverfahren oder übertreffen diese sogar noch. Schon ab dem ersten Teil kann die Fertigung bereits wirtschaftlich sein. Auch mit der LCM 3D-Druck-Technologie ist es möglich, mehrere Exemplare gleichzeitig zu fertigen.

Weiterführende Links

• https://www.lithoz.com/3D-Druck/lcm-technologie
• https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2666539521000286?via%3Dihub#!

Die Lithography-based Metal Manufacturing Technologie (LMM) ist ein indirektes, additives Fertigungsverfahren für hochpräzise metallische Klein- und Mikrobauteile. Sowohl die Gesamtprozesskette als auch die resultierenden Materialeigenschaften sind mit dem Metal-Injection-Molding (MIM = Metallpulverspritzguss) vergleichbar.

„Printing Metals in Ultra Precision“ beschreibt die Charakteristika der LMM-Technologie umfassend. Sie setzt in Bezug auf Präzision und Oberflächenqualität neue Maßstäbe für die additive Fertigung metallischer Bauteile. Die Eigenschaften der LMM-Technologie sowie die damit verbundenen technologischen Möglichkeiten, gekennzeichnet durch hohe Auflösung und Präzision ebenso wie die hohe Oberflächengüte, führen zu einer sehr guten Eignung im Bereich kleiner Bauteile. Gerade dann, wenn kleine bis mittlere Jahresbedarfe benötigt werden, ergänzt die LMM-Technologie in diesem Bereich die (additive) Prozesslandkarte um eine wirtschaftlich sinnvolle Technologie. Sie eignet sich insbesondere für die Fertigung von Prototypen und Kleinserien mit Losgrößen bis zu 10.000 Stück pro Jahr. Damit bietet sich die LMM-Technologie neben der direkten Umsetzung von Applikationen u.a. als Prototypen- und / oder Ramp-Up-Technologie für MIM-Bauteile an.

Der Prozess

In der ersten Prozessstufe entsteht durch einen 3D-Druckprozess auf Basis des Photopolymerisations-Prinzips ein hochpräzises Grünteil. Das Ausgangsmaterial, der sogenannte Feedstock, ist eine Kombination aus Metallpulver und einem photosensitiven Bindersystem. Durch eine DLP-Belichtung, die eine präzise und schnelle Belichtung einer gesamten Schichtfläche ermöglicht, wird der Polymerbinder lokal vernetzt und auf diese Weise Metallpulver gebunden. Das nun vorliegende Grünteil wird in der zweiten Prozessstufe, dem Entbinder- und Sinterprozess, in den Endzustand überführt. Im ersten Schritt des zweistufigen Sinterprozesses wird der Polymerbinder thermisch entfernt. Im zweiten Schritt wird das entbinderte Grünteil dichtgesintert. Das Bauteil erfährt dabei eine Schrumpfung, welche bei der Konstruktion berücksichtigt wird und erhält somit die endgültigen Abmaße.

Vorteile

Bei der LMM-Technologie werden keine Stützstrukturen für den Druckprozess benötigt. Der Feedstock weist eine hohe Tragfestigkeit auf, so dass die Bauteile im Bauraum dreidimensional angeordnet werden können und dadurch der Bauraum optimal genutzt werden kann. Mit der LMM-Technologie lassen sich Bauteile mit hoher Auflösung und sehr guter Oberflächenqualität herstellen. Hierdurch entfallen kostenintensive Nachbearbeitungsschritte zur Entfernung von Stützstrukturen und Verbesserung der Oberflächen bei vielen Anwendungen vollständig. Hinzu kommt die Möglichkeit auf der indirekten Fertigungsroute ein breites Werkstoffspektrum nutzbar zu machen. Ein weiterer Vorteil gegenüber den direkten Verfahren ist, dass die Bauteile nach dem Sinterprozess spannungsfrei vorliegen. Bei Schichtdicken zwischen 20 und 50 μm können minimale Wandstärken von bis zu 0,1 mm und Mikrobohrungen mit einem Durchmesser von bis zu 300 μm realisiert werden.

Im Gegensatz zu anderen Verfahren hat HP Inc. mit der Multi Jet Fusion (MJF) eine Technologie entwickelt, bei der kein Laser zum Einsatz kommt. Sie ist für den industriellen Einsatz vorgesehen, hat kurze Vorlaufzeiten (teilweise von zwei Tagen oder weniger), sorgt für eine geringe Porosität  und besitzt eine herausragende Oberflächenqualität. Geeignet ist sie unter anderem für die Fertigung von Prototypen, Kleinserien sowie Losgrößen von bis zu 10.000 Stück und ersetzt hier zu einem großen Teil die Spritzgusstechnik. Komplexe Funktionsteile lassen sich mit der MJF Technologie ebenfalls herstellen wie Prototypen, die für Funktions- bzw. Eignungstests eingesetzt werden sollen.

Die Standardgenauigkeit liegt bei +/- 0,3 Prozent, wobei der unterste Grenzwert bei +/- 0,3 mm liegt. Die minimale Schichtdicke liegt bei 0,08 mm, die Mindestwandstärke bei 1,0 mm. Es ist aber auch möglich, Scharniere mit 0,5 mm Stärke herzustellen. Aktuell hat der größte Multi Jet Fusion 3D-Drucker einen maximalen Bauraum von 380 x 280 x 380 mm. Da die 3D-gedruckten Komponenten zusammengesetzt werden können, sind auch größere Bauteile problemlos herzustellen. Im Gegensatz zu anderen Verfahren können die mit der Multi Jet Fusion hergestellten Teile sowohl gefärbt, imprägniert als auch sandgestrahlt werden. Die Bauteile werden dabei aus pulverförmigem Polyamid PA 12 und PA 11 hergestellt.

Funktionsweise der Multi Jet Fusion

Die Technologie arbeitet mit einem Pulverbett, welches gleichmäßig erhitzt wird, bevor eine wärmeleitende Flüssigkeit hinzugespritzt wird. Dabei werden die Partikel selektiv geschmolzen. Eine wärmehemmende Flüssigkeit wird jeweils um die Konturen gespritzt. So sorgt man für scharfe Kanten und eine optimale Oberflächenqualität.

Im nächsten Schritt werden der Detailing- und der Fusion-Agent punktgenau aufgebracht und sorgen für die Verschmelzung der Pulverpartikel. Dabei wird die Oberfläche permanent durch Lampen belichtet, das von den Agenten benetzte Material nimmt dabei die Wärme auf und verteilt sie. So wird das Bauteil Schicht für Schicht aufgebaut. Überschüssiges Pulver wird entfernt und – sofern möglich – später erneut verwendet.

Aktuell sind unter anderem die Modellreihen HP Jet Fusion 5200, 5210, Pro 5210, Jet Fusion 4200 und HP Jet Fusion 4210 auf dem Markt erhältlich. Mit dem JF 4210 lassen sich beispielsweise in der Woche bis zu 1.000 Teile in gleichbleibender Qualität drucken, mit dem HP Jet Fusion 5200 bis zu 200 Teile wöchentlich und mit dem HP Jet Fusion 5210 Pro System im gleichen Zeitraum mehr als 550 Teile. Hierbei kommt es natürlich auf die Größe der zu fertigenden Stücke an.

Multi Jet Fusion-Technologie im Vido erklärt (englisch)

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Das 3D-Druckverfahren Cold Metal Fusion (CMF) wurde von der Headmade Materials GmbH, einem Unternehmen aus der bayerischen Ortschaft Unterpleichfeld entwickelt. Die additive Fertigungstechnologie basiert auf der Integration von Metallpulvern in ein funktionales Bindersystem und ermöglicht die Herstellung eines sogenannten Feedstock-Systems, das mit Titanpulver gefüllt ist.

Das Feedstock-System kann auf Selective Laser Sintering (SLS) 3D-Druck-Systemen verarbeitet werden, die sonst für die Verarbeitung von Polymeren genutzt werden. Der additive Druckprozess ist dabei dem Powder Bed Fusion-Verfahren sehr ähnlich. Er verbraucht aber deutlich weniger Energie. Das liegt darin begründet, dass nur das Bindemittel geschmolzen wird, nicht aber das Metallpulver. So ist eine höhere Druckgeschwindigkeit möglich, ein Kühlkörper muss nicht eingesetzt werden. Sind die Teile fertig gedruckt, werden sie sorgfältig entpulvert, entbindert und gesintert. Der restliche Feedstock wird dann der Wiederverwendung zugeführt.

Die Produktionsschritte im Detail

Auf handelsüblichen Lasersinterungsanlagen für Kunststoffe wird das gewünschte Bauteil schichtweise durch Schmelzen des Binders mit einer Temperatur von weniger als 80 Grad Celsius aufgebaut. Stützstrukturen sind dabei nicht notwendig. Ist das Teil (Grünteil) fertig gedruckt, wird es entpulvert. Dies ist beispielsweise automatisiert mittels Luftdruck oder Wasserstrahl möglich. Der nicht verarbeitete Feedstock ist vollständig wiederverwendbar. Da das gedruckte Grünteil eine hohe Festigkeit besitzt, ist schon vor dem Sintern eine mechanische Nachbearbeitung (beispielsweise durch Fräsen, Bohren, Drehen oder Schleifen) möglich. Im nächsten Schritt folgt die Vorentbinderung der Grünteile in einem Lösungsmittel, wobei sich hier ein Bestandteil des Bindersystems schon löst. Da das Lösungsmittel danach destilliert wird, ist es immer wieder einsetzbar.

Danach beginnt der Sinterungsprozess, bei dem aus dem Grünteil ein Vollmetallbauteil wird. Das Bauteil wird langsam auf Sinterungstemperatur gebracht, der verbleibende Kunststoff verbrennt schon vorher rückstandslos. Die Metallpartikel sintern dann zu einem Vollmetallbauteil zusammen und schrumpfen dabei auf eine schon vorher definierte Größe. Bei Edelstahl 316L sind dies beispielsweise etwa 13 Prozent.

Vorteile

Die Vorteile der Cold Metal Fusion liegen unter anderem darin begründet, dass alle Metalle der Pulvermetallurgie verwendet werden können. Die Bauteilkosten können sich gegenüber anderen Herstellungsverfahren um bis zu 80 Prozent reduzieren. Durch die hohe Grünteilfestigkeit ist eine einfachere Nachbearbeitung der Teile und auch schwer zu bearbeitender Legierungen möglich. Gleichzeitig ist Herstellerangaben zufolge ein achtmal höherer Bauteiloutput möglich. Noch größere Produktivitätssprünge sind beispielsweise durch die Weiterentwicklung der Anlagentechnik, so durch den Einsatz von Dioden Lasern, denkbar. Die mit der CMF-Technologie gefertigten Bauteile haben die gleichen Eigenschaften wie die mit anderen pulvermetallurgischen Verfahren hergestellten Teile. Die SLS-Anlagentechnik selbst arbeitet sehr zuverlässig, ist wartungsfreundlich und mittlerweile weit verbreitet.

Die Cellular Fabrication-Technologie (C-Fab) kombiniert die Industrierobotik, verschiedene leistungsfähige Algorithmen und eine neuartige Freiform-Extrusionstechnologie. Das Verfahren wurde vom US-amerikanischen Unternehmen Branch Technology entwickelt und ermöglicht es, dass sich Baumaterial im freien Raum verfestigt. Bei dem Baumaterial kann es sich beispielsweise um eine Mischung aus Kohlefaser und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) handeln.

Gesteuert wird der 3D-Drucker beispielsweise durch einen 3,80 Meter langen Roboterarm, welcher wiederum an einer 10 Meter langen Schiene befestigt ist. Dadurch ist es beispielsweise möglich, eine Matrix von 7,60 x 17,6 Metern herzustellen. Grundsätzlich gibt es kaum Einschränkungen in den Maßen, Stützstrukturen sind ebenfalls nicht notwendig. Die so gefertigten Leichtbauprodukte benötigen bis zu 20 Mal weniger Material als der bisher eingesetzte Schichtdruck und herkömmliche Bauverfahren. Gleichzeitig sorgt das C-Fab für ein hervorragendes Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht und ermöglicht intelligente Verbundstrukturen.

Bei der von Branch entwickelten Cellular Fabrication handelt es sich um ein Direct Digital Manufacturing-System. Angaben der Entwickler zufolge ermöglicht das durchgängige Hardware- und Softwaresystem, das selbstverständlich zum Patent angemeldet wurde, mit der möglichen Vorfertigung eine Steigerung der Produktivität um das 10-fache. Die geplanten Projekte können aufgrund der vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten, die das C-Fab bietet, hervorragend in die Umgebung eingepasst werden, sich aber auch durch ihr manchmal futuristisches Design abgrenzen.

Die Ästhetik der zellulären Strukturen sollen an lebende Organismen erinnern. Dabei wird eine Matrix aus einem frei geformten 3D-gedruckten Gitterwerk genutzt, das für das einzelne Objekt optimiert werden kann, um ein möglichst hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis zu erreichen. Es ist möglich, die Materialien, die Dichte, Farbe und die eingebettete Technologie individuell anzupassen. Die Matrix wird dabei vollständig mit einem 3D-Drucker hergestellt und ist beispielsweise für die Fertigung von Skulpturen, andere künstlerische Projekte sowie architektonische Anwendungen ohne weitere Materialien einsetzbar. In die offenen Zellen der Matrix können weitere Begleitmaterialien eingefügt werden, die beispielsweise die Materialeigenschaften verbessern. So lassen sich eine enorme Designfreiheit, die Ressourceneffizienz und gleichzeitig auch funktionale Vorgaben eines Gebäudes erfüllen.

Anfang 2021 wurde beispielsweise eine komplette Außenfassade mit dem C-Fab-3D-Druckverfahren gedruckt.

Video zum Cellular Fabrication-Verfahren

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Inkbit ist ein ausgelagertes Unternehmen des Massachusetts Institute of Technology (MIT), welches die Fertigungstechnologie Vision-Controlled Jetting und eine dazu passende Software entwickelt hat. Dazu wurde eine spezielle Anlage erschaffen, das Inkbit Vista System. Es soll die Herstellung von Multimaterialbaugruppen ermöglichen, die unter anderem in der Robotik, in der Dentalmedizin, in der Medizin allgemein, aber auch in der Automobil- und Verteidigungsindustrie eingesetzt werden können.

Das System Inkbit Vista ist Herstellerangaben zufolge (Stand März 2021) das einzige additive Fertigungssystem, in das ein 3D-Bildverarbeitungssystem integriert ist. Dieses ermöglicht eine Echtzeitkontrolle auf Voxel-Ebene. Das Fertigungssystem kann in bereits bestehende Herstellungssysteme integriert werden. Die Produktion erfolgt vollautomatisch.

Als 3D-Drucker-Material kommen unter anderem Photopolymeren zum Einsatz, die nicht spröde werden. Gleichzeitig erweitert das Vision-Controlled Jetting die Möglichkeiten der Präzisionsfertigung mittels 3D-Druck erheblich. Das 3D-Druckverfahren kann mit einem stetig wachsenden Portfolio an starren, weichen, zähen und chemisch resistenten Materialien und Materialkombinationen arbeiten. Bis zu vier verschiedene Materialien können gleichzeitig verarbeitet werden. Die Genauigkeit dieser Technologie liegt bei etwas mehr als 10 Mikrometern, was ungefähr 0,01 mm entspricht. Die bisher produzierten InkBit 3D-Drucker warten mit einem Bauvolumen von 500 x 250 x 200 mm auf und bringen es auf eine Aufbaurate von 2,75 Litern pro Stunde. Eine weitere Besonderheit der modularen Architektur ist, dass Komponenten repariert oder aktualisiert werden können.

Das Aerosol-Jet-Printing (AJP) gehört zu den kontaktlosen Direktdruckverfahren, mit dem es möglich ist, feinste Strukturen aus unterschiedlichsten Substraten herzustellen. So lassen sich kleinste Strukturen auf flachen und unebenen Oberflächen respektive Substraten drucken. Das AJP zählt zu den „Direct Maskless Writing“-Technologien. Bei diesem Verfahren werden nicht nur dielektrische Polymere, sondern auch Nanopartikel-Tinten eingesetzt. Ziel ist es, so isolierende und zugleich leitfähige Strukturen zu erzeugen. Dabei setzt man auf die Zerstäubung der Tinten bzw. Flüssigkeiten zu Aerosolen. Die Fokussierung des Aerosolstrahls sorgt dafür, dass Linien mit einer minimalen Breite von 10 Micrometern (umgerechnet 0,001 mm) erzeugt werden können. Dabei lassen sich durchaus Druckgeschwindigkeiten von 100 mm/s erreichen.

Ursprünglich wurde das Aerosol-Jet-Printing für die Herstellung elektronischer Schaltkreise entwickelt. Mittlerweile kommt sie auch bei weiteren Anwendungen zum Einsatz, so beispielsweise bei der Herstellung aktiver und passiver Komponenten, von Sensoren, Aktuatoren und vielen weiteren selektiven biologischen und chemischen Reaktionen.

Für das Verfahren sprechen unter anderem die im Vergleich zur konventionellen Herstellung große geometrische Komplexität, eine breite Materialkompatibilität, die große Auflösung und die unabhängige Einsetzbarkeit.

Einer der Nutzer des Aerosol-Jet-Printings ist das Fraunhofer-Institut für Elektronische Nanosysteme ENAS in Chemnitz. Es setzt das AJP hauptsächlich in der Mikrosystemtechnik ein. Wissenschaftler der University of Texas El Paso (UTEP), der Carnegie Mellon University in Pennsylvania und der schweizerischen School of Basic Sciences der École Polytechnique Fédérale de Lausanne (EPEL) nutzen die Technologie ebenfalls für ihre wissenschaftlichen Studien, wie Sie in unseren Beiträgen nachlesen können. Weitere Einrichtungen und auch Unternehmen werden sicher hinzukommen.

Video: Animation zum Aerosol Jet Printing

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Auf dem gleichen Fundament wie das Selektive Laserschmelzen basiert auch das Electron Beam Melting (EBM) 3D-Druckverfahren. Ins Deutsche übertragen spricht man hier vom Elektronenstrahl-Schmelzen. Bei dieser Technologie wird ein pulverförmiges Material – in der Regel handelt es sich um Metall oder Legierungen – durch den Einsatz eines Elektronenstrahls zu dem gewünschten 3D-Objekt verfestigt.

Für das Selective Laser Melting (Selektives Laserschmelzen) wird ein Prozess genutzt, der mit der SLS-3D-Drucktechnologie vergleichbar ist. Allerdings wird beim selektiven Laserschmelzen das pulverförmige Material nicht gesintert, sondern geschmolzen. Dafür kommt ein Hochleistungslaser zum Einsatz, der die Pulverkörnchen miteinander verschmilzt.

Genutzt wird dieses 3D-Druckverfahren meist bei er direkten Fertigung von Metallteilen für industrielle Endverbraucher wie beispielsweise die Luft– und Raumfahrttechnik und die medizinische Industrie.  Zahnärzte nutzen beispielsweise Dental Selective Laser Melting-3D-Drucker zur additiven Fertigung von Kronen und Implantaten.

Beim Selectives Laser Sintering (dt. selektives Lasersintern), kurz SLS, 3D-Druckverfahren wird pulverförmiges Material mit einem Laserstrahl gesintert. Dabei verbindet die vom Laser ausgestoßene Energie die winzigen Körner des Pulvers zu einer festen Struktur. Als Material kommen unter anderem Kunststoff-, Metall- und Keramikpulver zum Einsatz. Die SLS-3D-Drucker nutzen ein Druckbett voller Pulvermaterial. Die 3D-Druck-Software überwacht den Laser, der widerum das Muster des 3D-Designs aufzeichnet und schichtweise das endgültige Objekt anfertigt. Nach jeder Schicht wird auf der Z-Achse das Druckbett etwas herabgesenkt und dann die nächste Schicht passgenau auf der vorherigen platziert.

Das SLS-Verfahren im Video erklärt (englisch)

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Bei der Powder Bed Fusion (Pulverbettfusion) unterscheidet man zwischen der SLS– und der EBM-Technologie, sowie dem Selective Laser Melting-Verfahren. Hier werden Pulvermaterialien verarbeitet, so unter anderem Metallpulver verschiedener Zusammensetzungen. Zu den wichtigsten Arten der Powder Bed Fusion gehören die SLS- und die Selective Laser Melting-Technologie. Diese Verfahren werden für den 3D-Metalldruck in unterschiedlichen industriellen Bereichen eingesetzt.

Bei der Digitalen Lichtverarbeitung (Digital Light Processing, DLP) handelt es sich um eine weitere 3D-Druck-Technologie, die auf Harzbasis arbeitet. Sie wird von DLP-3D-Druckern verwendet. Hier entsteht das Objekt durch einen digitalen Lichtprozessor, der als UV-Lichtquelle dient, und photoreaktives Harz verfestigt. Bei dem im 3D-Drucker verbauten Projektor kann es sich beispielsweise um einen Videoprojektor handeln, dessen Auflösung auch die 3D-Druck-Auflösung bestimmt. Durch den Lichtprojektor ist die Druckgeschwindigkeit der DLP-3D-Drucker meist höher als bei anderen 3D-Druck Verfahren. Der Lichtprojektor härtet das Harz hier Schicht für Schicht aus.