Der Offshore-Kranhaken wiegt rund eine Tonne, kann 80 Tonnen Last tragen und erfüllt die strengen Qualitätskriterien. Kranhaken entstehen im Normalfall im Guß- und Schmiedeverfahren. Huisman verwendet das 3D-Druckverfahren „Wire & Arc Additive Manufacturing“ (WAAM), um mittelgroße bis große Komponenten aus hochgradig zugfesten Stahl zu drucken. Der Kranhaken verfügt über vier Klauen und wurde im Metall-3D-Druckverfahren hergestellt, berichtet Huisman in einer Pressemitteilung.
Die erheblich reduzierte Lieferzeit sei ein wichtiger Vorteil, doch die Kosten würden auf dem gleichen Level für Gießen oder Schmieden liegen, heißt es in der Mitteilung. Die Qualität bewege sich beim 3D-Druck auf einem konstant gutem Niveau. Das WAAM-Druckverfahren ist Huisman zufolge auch dafür geeignet andere Bauteile komplexer Gestalt, bei kurzer Laufzeit und alternativen Materialeigenschaften zu fertigen, wenn zum Beispiel Verschleiß-, und Korrosionsbeständigkeit gefragt sein sollten.
Nach zahlreichen Tests können per WAAM-Verfahren zuverlässige Bauteile für industrielle Anwendungen und bei hohen Anforderungen an das Bauteil hergestellt werden, die bis vor einiger Zeit physikalisch und kommerziell nicht realisierbar waren. Huisman plant seine Aktivitäten beim 3D-Druck zukünftig auszuweiten und weitere Produkte mit dem Verfahren herstellen zu lassen. Wir werden darüber berichten (Newsletter abonnieren).
WAAM ist mit seinen Projekten nicht das erste Mal in den Medien. Schon 2016 berichteten wir über das weltweit größte Metallteil aus einem 3D-Drucker. Beteiligt war neben der Cranfield University auch WAAM. Im Frühjahr 2017 wurde dann ebenfalls von WAAM und in Kooperation mit Autodesk die weltweit erste Schiffsschraube aus dem 3D-Drucker vorgestellt und kurze Zeit später mit dem „WaamPeller“ die Aktivitäten zur additiven Fertigung von Schiffspropellern ausgeweitet.