Die Vocus GmbH aus Augsburg hat als erstes Unternehmen weltweit die EASA-Zulassung für ein 3D-gedrucktes Auspuffbauteil eines Segelflugzeugmotors erhalten. Das sogenannte Schiebestück, laut einem Artikel von „aerokurier“ gefertigt aus der hitze- und korrosionsbeständigen Nickellegierung Inconel, ersetzt das bisher geschweißte Originalteil des Solo 2625-02i-Motors. Damit wird ein neuer Meilenstein in der Luftfahrtzulassung additiv gefertigter Komponenten markiert.
Das Bauteil wurde im Selektiven Laserschmelzverfahren (SLM) hergestellt.
Inconel, bekannt für seine Beständigkeit gegenüber extremen Temperaturen und chemischen Einflüssen, kommt insbesondere in der Luft- und Raumfahrt zum Einsatz. Das neue 3D-gedruckte Bauteil soll nicht nur deutlich langlebiger, sondern auch leichter sein als die geschweißte Variante. Zudem verspricht Vocus eine gleichbleibende Qualität auch bei geringer Stückzahl – ein wesentlicher Vorteil bei der Herstellung von Kleinserien.
Zertifizierung durch EASA als Durchbruch für AM in der Luftfahrt
Die Zulassung durch die europäische Flugsicherheitsagentur (EASA) wurde am 7. April in Form eines sogenannten Supplemental Type Certificate (STC) erteilt. Sie stellt einen international beachteten Erfolg für das Unternehmen dar, zumal es sich um die erste Zertifizierung dieser Art für ein additiv gefertigtes Metallbauteil in dieser Anwendung handelt.
Begleitet wurde das Entwicklungsprojekt durch moderne Analyse- und Simulationsmethoden. So kamen unter anderem industrielle CT-Vermessung, CAD-Optimierung sowie Finite-Elemente-Analysen zum Einsatz. Die umfangreichen Qualitätsnachweise dürften maßgeblich zur erfolgreichen Zertifizierung beigetragen haben.
Projektleiter Stefan Gorkenant von Vocus betonte laut dem Artikel von „aerokurier“:
„Dieses Projekt beweist, dass additive Fertigung nicht nur ein Versprechen für die Zukunft ist, sondern bereits heute höchsten Luftfahrtstandards entspricht.“
Besonders hervorzuheben sei, dass Vocus als mittelständisches Unternehmen ohne eigene Designorganisation diese anspruchsvolle Zulassung erreicht habe.
Weitere Entwicklungen im Bereich Luftfahrt-Zulieferung geplant
Parallel arbeitet das Unternehmen mit Kunstflugpiloten an einer Neuentwicklung von Gurtbeschlägen für Steckschlösser der bekannten Gadringer-Gurte. Auch hier soll die additive Fertigung genutzt werden. Ziel ist es, für diese Komponenten ebenfalls eine EASA- oder ETSO-Zulassung zu erreichen.
Das veröffentlichte Bild zeigt drei Varianten des Auspuffschiebestücks: links das herkömmlich geschweißte Originalteil, in der Mitte das 3D-gedruckte und fertig bearbeitete Ersatzteil sowie rechts eine weitere Version des additiv gefertigten Bauteils mit sichtbarer Hitzeverfärbung nach realem Einsatz.
Die Entwicklung unterstreicht die wachsende Bedeutung der additiven Fertigung in der Luftfahrttechnik und zeigt auf, wie 3D-Druck die Konstruktion und Produktion langlebiger, hochwertiger Kleinserienkomponenten revolutionieren kann.
