Forscher von 15 verschiedenen Unternehmen und Hochschulen aus Deutschland arbeiten beim Projekt „Linienintegration Additive Fertigung“ an neuen Verfahren und Grundlagen für eine qualitativ hochwertige industrielle Produktion mithilfe von 3D-Druck. Dabei stehen finanzielle Mittel in Höhe von 13,6 Mio. Euro durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) zur Verfügung. Das Projekt läuft bis September 2022.

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Die additive Fertigung hält bereits in einigen Branchen Einzug und gewinnt an Bedeutung. Unternehmen profitieren bei Metallbauteilen von laser- und elektronenstrahlbasierten Verfahren und können Bauteile in geringem Maße in Serie produzieren. Die endgültige Einbindung in die Prozesskette fehlt noch. Im Rahmen des Forschungsprojekts „Linienintegration Additive Fertigung“ wollen 15 Unternehmen und Hochschulen neue Verfahren und Grundlagen für eine qualitativ hochwertige industrielle Produktion erarbeiten. 2017 hat Farsoon Technologies mit dem FS1001P ein CAMS-System für die additive Fertigung vorgestellt.

Finanzielle Mittel

Das Projekt läuft bis September 2022 und wird mit 6,9 Millionen Euro vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert, wie der Teilnehmer an dem Projekt Bosch in einer Pressemitteilung erklärt. Das gesamte Projekt hat ein Volumen von 13,6 Millionen Euro und will erreichen, dass die zahlreichen Möglichkeiten der additiven Fertigung bekannter gemacht werden.

Neue Standards

Durch das Projekt sollen neue Standards die Basis für einen technologischen Vorsprung legen und Wettbewerbsvorteile für Unternehmen ermöglichen, erklärt Dr. Lukas Löber von Bosch, der das Forschungsprojekt leitet. Die Projektteilnehmer wollen zum Beispiel neue Verfahren für die Automobilindustrie oder den Maschinenbau entwickeln.
In der Industrie ist es wichtig, dass Tausende Produkte identisch Aussehen und über die gleiche Qualität verfügen. Um das mit dem 3D-Druck zu realisieren erforscht die Projektgruppe bei der Suche nach neuen Standards Themen, die die gesamte Prozesskette betreffen. Das Laser-Strahlschmelzen (L-PBF-M) ist für die Forscher dabei von besonderem Interesse.

Pulverentfernung nach 3D-Druck
Untersucht wird die Zuverlässigkeit des Prozesses, damit eine intensive Prozessüberwachung als Lösung gelingt (Bild © Bosch).

Laser-Strahlschmelzen (L-PBF-M)

Untersucht wird die Zuverlässigkeit des Prozesses, damit eine intensive Prozessüberwachung als Lösung gelingt. Außerdem gilt es, Hürden auf dem Weg zur industriellen Anwendung ergründen, ebenso wie der Aufbau von Bauteilen im Drucker für eine Plattform, die anschließend wieder abgetrennt werden müssen.

Dr. Löber erklärt, dass es wichtig sei, diesen Schritt auf eine industrielle Basis zu bringen. Das wäre auch für die mechanischen oder thermischen Bearbeitungsschritte notwendig. Ferner gelte es, die eingesetzten Materialien zu erforschen. „Metalle kühlen bei dieser additiven Fertigungstechnologie viel schneller ab. Dadurch entstehen völlig neue Eigenschaften im Werkstoff“, erläutert Dr. Löber. Im Laufe des Projekts wollen die Entwickler all die Fragen klären und einheitliche Verfahren finden, um neue Standards zu erarbeiten.

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