Unternehmen setzen bei der Herstellung von Turbinenschaufeln seit einiger Zeit oftmals auf den 3D-Druck. Das bietet zahlreiche Vorteile, führt aber auch dazu, dass innere Spannungen in den Bauteilen entstehen können, die zu Rissen führen. Einem deutschen Forscherteam gelang es laut einer Pressemitteilung der Technische Universität Münschen (TUM), Neutronen aus dem Neutronenquellenreaktor der TUM einzusetzen, um die innere Spannung in den Schaufeln zu erfassen. Das könnte den Produktionsprozess deutlich verbessern.
3D-Druck von Gasturbinenschaufeln
Gasturbinenschaufeln halten extremen Bedingungen wie hohem Druck, hohen Temperaturen und starken Fliehkräften stand. Die Energieerträge können weiter maximiert werden, indem die Schaufeln Temperaturen standhalten, die höher als der Schmelzpunkt des Materials sind. Das könnte durch eine Kühlung bei hohlen Turbinenschaufeln von innen möglich werden.
Derartige Turbinenschaufeln lassen sich mit Laser Powder Bed Fusion herstellen. Das Material wird in Pulverform Schicht für Schicht durch selektives Schmelzen mit einem Laser aufgebaut. Komplizierte Gitterstrukturen in den hohlen Turbinenschaufeln sorgen für die Stabilität. Diese Strukturen sind jedoch mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nicht realisierbar, wie Dr. Tobias Fritsch von der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) erklärt.
Ein stark lokalisierter Wärmeeintrag des Lasers und die schnelle Abkühlung des Schmelzbades führen zu Restspannungen im Material. Normalerweise wird das in einem kosten- und zeitintensiven nachgeschalteten Wärmebehandlungsschritt beseitigt. Auch während des Produktionsprozesses kann so eine Beanspruchung bereits zu Schäden führen.
Neutronenexperiment am FRM II
Siemens Energy druckte für das Neutronenexperiment am FRM II eine wenige Millimeter große Gitterstruktur mit einer für Gasturbinenkomponenten typischen Nickel-Chrom-Legierung. Die Wärmebehandlung im Anschluss ließen sie weg.
Tobias Fritsch erklärt:
„Wir wollten sehen, ob wir Neutronen verwenden können, um interne Spannungen in dieser komplexen Komponente zu erfassen.“
Die interne Spannung war innerhalb der Komponente zu erkennen. Im nächsten Schritt wurde diese reduziert.
Fritsch weiter:
„Wir wissen, dass wir die Produktionsprozessparameter und damit die Art und Weise, wie das Bauteil beim Drucken aufgebaut wird, ändern müssen. Je lokaler die Wärmeanwendung während des Schmelzprozesses ist, desto mehr innere Spannungen entstehen.“
Der zeitliche Wärmeeintrag beim Aufbau der einzelnen Schichten ist entscheidend. Ist der Laser auf einen bestimmten Punkt gerichtet, steigt die Wärme des Punktes relativ zu benachbarten Bereichen. Die dadurch entstehenden Temperaturgradienten führen zu Unregelmäßigkeiten im Atomgitter. Die Wärme beim Druckvorgang muss laut Fritsch so gleichmäßig wie möglich verteilt werden.
