Die Werft Newport News Shipbuilding (NNS), eine Tochtergesellschaft von HII, hat erfolgreich die erste Ventilverteilerbaugruppe installiert, die mit additiver Fertigung hergestellt wurde. Die Montage erfolgte an Bord eines neuen Flugzeugträgers der Gerald R. Ford-Klasse, der Enterprise (CVN 80), wie „Baird Maritime“ berichtet.
Einsatz von 3D-Druck in der Schiffsbauindustrie
Die additive Fertigung, d.h. der industrielle 3D-Druck, wird zunehmend in den Bauprozess von Marineschiffen integriert. HII zufolge können zertifizierte, 3D-gedruckte Komponenten dazu beitragen, die Bauzeit von Schiffen zu verkürzen und die Qualität kritischer Bauteile zu verbessern. Die mit DM3D Technology entwickelte Ventilverteilerbaugruppe dient zur Verteilung von Flüssigkeiten an verschiedene Punkte im Schiff und wurde in einem Pumpenraum der Enterprise installiert.
Das Bauteil ist etwa 1,5 Meter lang und wiegt rund 450 Kilogramm. Durch den Einsatz von additiver Fertigung anstelle herkömmlicher Gussverfahren kann das Risiko von Verzögerungen im Bauprozess minimiert und die Effizienz erhöht werden. Ein ähnliches System ist bereits für den nächsten Flugzeugträger der Klasse, die Doris Miller (CVN 81), geplant.
Vorteile der additiven Fertigung für die Marine
Laut Dave Bolcar, Vizepräsident für Ingenieurwesen und Design bei NNS, begann das Projekt als Machbarkeitsstudie und wurde schnell zu einer konkreten Innovation:
„Die Vorteile dieser Technologie werden weit über die Enterprise hinausreichen, da wir unser Fachwissen in der additiven Fertigung zunehmend in den Schiffbau integrieren.“
Bisher hat die Werft über 55 additiv gefertigte Bauteile in neuen Schiffen und bestehenden Flotteneinheiten installiert. Für das kommende Jahr plant NNS den Einbau von über 200 weiteren 3D-gedruckten Komponenten.
Die additive Fertigung könnte langfristig eine bedeutende Rolle in der Schiffsindustrie spielen, indem sie nicht nur Bauzeiten verkürzt, sondern auch Materialeinsparungen ermöglicht und die Fertigungsqualität verbessert.
