In einer gemeinsamen Entwicklung haben die Unternehmen BLT (Bright Laser Technologies), Earfit und das auf Metall-3D-Druck spezialisierte Unternehmen Addpark ein innovatives In-Ear-Monitoring-System namens TitanIEM vorgestellt. Diese professionellen Ohrhörer bestehen aus Titan und werden mittels Metall-3D-Druck hergestellt. Ziel war es, ein Produkt zu schaffen, das akustisch optimiert, langlebig, individuell anpassbar und gleichzeitig ressourcenschonend produziert werden kann.
Metall-3D-Druck als Schlüsseltechnologie für bessere Klangqualität
Kern des Projekts ist die Nutzung von BLTs PBF-LB/M-Technologie (Powder Bed Fusion – Laser Beam on Metal), mit der feine Titanbauteile in hoher Präzision gefertigt werden. Earfit entwickelte das Design und optimierte dabei gezielt die akustischen Eigenschaften. Durch spezielle interne Schallkanäle und die Möglichkeit zur individuellen Anpassung lassen sich Klangnuancen um bis zu 30 % klarer wiedergeben als bei herkömmlichen Kunststoffgehäusen.
Ein entscheidender Vorteil des 3D-Drucks liegt in der Realisierung komplexer Geometrien mit einer Schichtdicke von unter 30 µm, was sowohl die akustische Präzision als auch die Haltbarkeit verbessert. Zusätzlich wurden poröse Strukturen integriert, die die Resonanzfähigkeit erhöhen und das Gewicht um bis zu 20 % senken.
Nachhaltigkeit, Kostenreduktion und Individualisierung
Neben technischen Verbesserungen zeigt das TitanIEM-Projekt deutliche Vorteile bei der Fertigung. Die Produktionszeit konnte um die Hälfte reduziert werden, während die Produktionskosten um bis zu 20 % und das Materialabfallvolumen um 50 % gesenkt wurden. Dies macht den Fertigungsprozess nicht nur wirtschaftlicher, sondern auch umweltfreundlicher.
Ein weiteres Merkmal ist die hohe Reproduzierbarkeit: Die 3D-Drucktechnik erlaubt eine Individualisierung mit einer Erfolgsquote von 95 % – bei gleichzeitig skalierbarer Serienproduktion. Dadurch lässt sich auf unterschiedliche Anforderungen von Musikern, Tontechnikern oder Hörgeräteakustikern effizient reagieren.
Bedeutung für die Branche
Die Entwicklung des TitanIEM zeigt exemplarisch, wie die additive Fertigung auch in der Unterhaltungselektronik neue Standards setzen kann. Die Kombination aus nachhaltiger Herstellung, akustischer Qualität und Anpassungsfähigkeit könnte zukünftig auch in anderen Bereichen wie Medizin, Luftfahrt oder Wearables Anwendung finden.
Laut den beteiligten Unternehmen markieren Projekte wie dieses einen wichtigen Schritt hin zu umweltbewusster und gleichzeitig leistungsfähiger Produktion im Bereich der Konsumelektronik.
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