Unity, ein europäischer Anbieter von Bohrlochintegritätslösungen, entwickelte laut einer Pressemitteilung einen neuen additiv gefertigten Leichtbauschieber. Damit lassen sich Xmas Tree Schieber nachrüsten, um Dichtungsintegritätsprobleme in Niederdruckbohrlöchern zu beheben. Diese Arbeit ist das Ergebnis eines gemeinsamen Forschungs- und Entwicklungsprojekts mit dem Net Zero Technology Center und Spirit Energy.
60 % leichter durch 3D-Druck und viel Zeiteinsparung
Bei veralteten, erschöpften oder geschlossenen Offshore-Bohrlöchern, bei denen der Rohrkopfdruck zu niedrig ist, wird der Schieber als Lösung eingesetzt, um effektiv platziert das Bohrloch abzudichten. Der Schieber ist durch das patentierte Gewicht um rund 60 % leichter und behält seine intrinsische Festigkeit bei. Die Betreiber könnten dadurch rund 250.000 GBP (rund 283.245 EUR) pro Bohrloch sparen, da sie nur eine einzelne Oberflächenkomponente statt eines gesamten Bohrlochsteuerungspakets ersetzen müssen. Außerdem entfällt der Zeitaufwand, der durch den kompletten Austausch entstehen würde. Das Problem lässt sich somit schnell beheben. Erste Prototypentests mit 2-1/16-Zoll-Schiebern werden bereits durchgeführt. Ein 5-1/8-Zoll-Schieber entsteht derzeit, um nicht nur das Konzept zu prüfen, sondern es auch für die Kommerzialisierung zu qualifizieren.
In Großbritannien und anderen Regionen finden viele Niederdruck-Brownfield-Bohrungen statt. Einem aktuellen „Wells Insight Report“ der britischen North Sea Transition Authority aus dem Oktober 2022 zufolge gibt es derzeit einen aktiven Bohrlochbestand von 2.629 Bohrlöcher in Großbritannien, 1.661 davon produzieren.
Stuart Slater, Technical Sales Director bei Unity, erklärte:
„Der Einsatz von additiver Metallfertigung bedeutet, dass wir der Branche attraktive Kosteneinsparungen und Effizienzsteigerungen bieten können, indem wir Rohstoffe, Abfall und Bedienerinvestitionen in die Lagerhaltung reduzieren. Die Lieferung einzelner Artikel ist schnell und energieeffizienter als herkömmliche Schmiedeteile, mit einer beeindruckenden durchschnittlichen Reduzierung der Vorlaufzeiten von 90 %. Aber die wirkliche Einsparung wird in diesem Fall erzielt, indem man das Problem aus einem anderen Blickwinkel angeht, sodass wir, anstatt das gesamte Steuerpaket für Oberflächenbohrungen auszutauschen, schnell nur eine einzelne kleine Komponente ersetzen können, was enorme Kosten- und Effizienzvorteile bietet.“
