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Ein Team schwedischer Wissenschaftler von der Technischen Universität Chalmers hat ein innovatives 3D-Druckverfahren entwickelt, das umweltfreundliche Baustoffe aus nachwachsenden Rohstoffen produziert. Diese Technologie verspricht, die Umweltbelastung in der Bauindustrie signifikant zu reduzieren.
Forscher von der Universität Colorado und den Sandia National Laboratories (SNL) nutzen 3D-Druck, um Polstermaterialien mit verbesserter Stoßabsorption zu entwickeln, was den Schutz in Sport und Verpackung erheblich steigert. Wabenähnliche Strukturen sorgen für eine effiziente Energieabsorption bei verschiedenen Aufprallarten.
Wissenschaftler der Universität von Wisconsin-Madison haben das weltweit erste 3D-gedruckte Gehirngewebe entwickelt, das natürliche Gehirnfunktionen emuliert. Diese Innovation öffnet neue Wege für die Erforschung neurologischer Erkrankungen.
Ein Team der Universität Freiburg hat pneumatische Logikmodule für weiche Roboter entwickelt, die Bewegungen durch Luftdruck steuern. Diese Innovation ermöglicht den Bau von Robotern ohne elektronische Bauteile.
Schottische Forscher der NHS Golden Jubilee und der Universität Strathclyde nutzen den 3D-Druck zur Entwicklung von Hüftprothesen, die patienteneigene Zellen integrieren. Diese Methode könnte die Lebensdauer von Implantaten verlängern und weitere Operationen vermeiden.
SMART-APP, ein neues KI-Tool, entwickelt vom Materials Processing Institute in Großbritannien, verspricht eine effizientere Materialnutzung im 3D-Druck. Die Initiative zielt auf Kostensenkung und umweltfreundlichere Produktion in der additiven Fertigung ab.
Forscher der Texas A&M University haben eine 3D-gedruckte elektronische Haut entwickelt, die menschliche Haut nachahmt. Die „E-Haut“ bietet Potenzial für die Gesundheitsüberwachung und verbesserte Prothetik.
Freemelt liefert eine spezialisierte Freemelt ONE Maschine an die University of Sheffield, um die Forschung und Entwicklung im 3D-Druck für Fusionsenergie zu unterstützen. Die Maschine wird sich auf Tungsten-Anwendungen konzentrieren, die für extreme Temperaturen geeignet sind.
Forscher der University of California haben eine „supramolekulare Tinte“ entwickelt, die die Herstellung von OLED-Displays durch 3D-Druck umweltfreundlicher und kosteneffizienter macht. Diese Tinte besteht aus häufigeren Elementen und ist energieeffizienter als bisherige Materialien.
Ein Team britischer Forscher der Universitäten Glasgow, Southampton und Loughborough hat mit Hilfe von 3D-Druck einen innovativen Temperatursensor entwickelt, der durch seine Flexibilität und Fähigkeit, ohne eigene Stromquelle zu kommunizieren, hervorsticht. Dieser Sensor könnte vielfältige Anwendungen in verschiedenen Bereichen finden.
Die Technische Universität Graz hat eine Methode für den 3D-Druck von Nanostrukturen entwickelt, die Merkmale kleiner als 10 Nanometer präzise simulieren und produzieren kann. Dieser Fortschritt ermöglicht effizientere Herstellungsprozesse und erweitert die Möglichkeiten für optische Anwendungen in der Nanotechnologie.
Das SKZ Würzburg leistet durch seine Forschungsprojekte einen bedeutenden Beitrag zur Weiterentwicklung des 3D-Drucks. Die Schwerpunkte liegen auf der Nachbearbeitung von Metallbauteilen, dem Haftungsverhalten zwischen Bauteilen und Druckplatten sowie der additiven Fertigung von Mehrkomponentenbauteilen. Diese Forschungen haben das Potenzial, die Qualität, Sicherheit und Effizienz in der additiven Fertigung wesentlich zu verbessern.
Die Forscher des 4. Physikalischen Instituts der Universität Stuttgart haben einen bedeutenden Fortschritt in der Lasertechnologie erzielt. Durch den Einsatz von 3D-Druck zur Herstellung von Mikrooptiken auf optischen Fasern entstanden kompakte und stabile Hybridlaser.
Ein innovatives Gerät, das von Forschern der Universität Edinburgh entwickelt wurde, könnte die Zukunft der Medikamententests verändern. Das 3D-gedruckte „Body-on-Chip“ Gerät simuliert menschliche Organsysteme und ermöglicht es, Medikamente zu testen, ohne Tiere zu gefährden. Diese Entwicklung hat das Potenzial, Millionen von Tieren vor Tierversuchen zu bewahren.
Forscher aus Singapur und China haben eine innovative 3D-Druckmethode zur Herstellung multilayer achromatischer Metalinsen entwickelt. Diese neue Technik überwindet die Beschränkungen herkömmlicher Linsen und erweitert das Anwendungsspektrum in Bereichen wie Medizin und Quantentechnologien. Die Metalinsen bieten durch ihre hohe Fokussierungseffizienz und breitbandige Leistung neue Möglichkeiten in der optischen Technologie.
Die Forscher der Ural Federal University haben einen wichtigen Fortschritt im Bereich des 3D-Drucks von Magnetmaterialien gemacht. Sie entwickelten ein Nanokristallines Legierungspulver, das für den 3D-Druck von Permanentmagneten geeignet ist. Diese Innovation könnte die Herstellung von Magneten verbessern und ihre Anwendung in verschiedenen Technologiebereichen erweitern.
Die chinesische Forschung im Bereich des Mikro-Nano 3D-Drucks seine neuesten technologischen Entwicklungen präsentiert, die komplexe Strukturen auf mikroskopischer Ebene möglich machen. Durch die präzise Manipulation von Materialien im Nano-Maßstab öffnen sich neue Horizonte in vielfältigen Anwendungsbereichen.
Forscher aus Heidelberg haben eine Methode zur Gestaltung von 3D-Drucktinten entwickelt, die sequenzdefinierte Makromoleküle nutzt. Diese Technik ermöglicht den Druck komplexer Strukturen mit maßgeschneiderten Eigenschaften. Die Studie eröffnet neue Möglichkeiten für den 3D-Druck in Bereichen wie Mikrooptik und Mikrorobotik.
MIT-Forscher haben einen Mini-Reaktor entwickelt, der mittels 3D-Druck hergestellt wird und Krankheiten erkennen kann. Diese Innovation bietet eine kosteneffiziente und schnelle Lösung für die Mikrofluidik. Der Mini-Reaktor kann in wenigen Minuten produziert werden und kostet lediglich rund zwei US-Dollar.
An der Loughborough Universität hat ein Forschungsteam unter Leitung von Dr. Simin Li eine innovative Methode entwickelt, die es ermöglicht, Unterschenkel-Prothesensockel mittels 3D-Druck schnell und personalisiert herzustellen. Diese Technik könnte den Zugang zu Prothesen weltweit erheblich erleichtern, insbesondere in abgelegenen und unterversorgten Gebieten. Die Herstellung der Prothesensockel, die bisher Wochen in Anspruch nahm, kann jetzt in nur acht Stunden erfolgen.
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