Das belgische Unternehmen FLYING-CAM hat sich auf die Entwicklung und Herstellung unbemannter Hubschrauber spezialisiert und auf professionelle Drohnenfilmdienste. Vor einiger Zeit präsentierte es sein unbemanntes Flugzeugsystem Discovery, für dessen Herstellung es sich an das italienische 3D-Druck-Unternehmen CRP Technology wandte.
3D-Druck einer „Superdrohne“
Gemeinsam mit CRP Technology entstand das Heckrotor-Getriebegehäuse der Drohne, das das Hauptgehäuse ist, befestigt am Hauptheckausleger. FLYING-CAM entschied sich für die additiven Fertigungsmöglichkeiten von CRP Technology, da diese einen leichten und dennoch starren physischen und aerodynamischen Schutz für die Komponenten der Discovery schaffen können.
Emmanuel Previnaire, Gründer und CEO von FLYING-CAM, erklärte:
„Angesichts des potenziellen Drohnenangebots für den zivilen Markt und des Interesses an Flügen jenseits der Sichtlinie (BVLOS) hielten wir es für den richtigen Zeitpunkt, eine Drohne zu entwickeln, die nicht nur schöne Bilder für Filme, Fernsehsendungen und Werbespots aufnehmen kann, aber das könnte eine Vielzahl von Nutzlasten tragen, um die notwendigen Daten für andere industrielle Anwendungen zu sammeln.“
Laut Previnaire entstand eine „Superdrohne“ namens Discovery, die vollständig mit hochmodernen Sensoren ausgestattet ist, die der höchsten Plattformqualität für eine Vielzahl von Anwendungen entsprechen.
Pulverbett-3D-Druck und Windform XT 2.0-Material
Einen leichten, robusten Schutz für die Heckrotoraktuatoren und die GPS-Antenne der Discovery zu entwickeln und herzustellen, war das Ziel des Projekts. CRP Technology nutzte seine Pulverbettfusions-3D-Drucktechnologie (PBF) für faserverstärkte Verbundpolymere und sein Windform XT 2.0-Material. Das kohlefasergefüllte Polyamid-3D-Druck-Verbundmaterial eignet sich für Anwendungen in Branchen wie Motorsport, Luft- und Raumfahrt und UAVs. Es weist eine um 8 % höhere mechanische Festigkeit, eine um 22 % verbesserte Zugfestigkeit und eine um 46 % höhere Bruchdehnung gegenüber der vorherigen Formel Windform XT auf.
Previnaire erklärt:
„Das Bauteil sollte am Heckausleger festgeklemmt werden und auch die als Heckrotor-Bodenschutz dienende Karbonplatte tragen. Aus diesem Grund war eine gute Stressresistenz gefragt. Die Klemmkraft ist abhängig von der Leistungsfähigkeit des Baustoffes. Wir haben uns für Windform XT 2.0 entschieden, da wir es mit einem guten Gewichts-Widerstands-Verhältnis erreichen können. Genauer gesagt ermöglichen der PBF-Prozess und die Windform-Materialien die Herstellung von Hohlteilen mit vielen funktionalen Details, wie z. B. der Integration von Befestigungsmuttern und Kabelbefestigungspunkten.“
Videovorstellung FLYING-CAM Discovery
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