Der US-amerikanische Hersteller von Unterwasseratemgeräten, Kirby Morgan, arbeitet zusammen mit Diversified Plastics, Inc. daran, seine Taucherhelme mit Komponenten aus dem 3D-Drucker noch komfortabler zu machen. Diversified Plastics nutzt dazu seine Acceleration Station, um Kunden Endverbrauchsteile in Produktionsqualität ohne zusätzlichen Zeit- und Werkzeugaufwand zu ermöglichen. Für den 3D-Druck nutzt Diversified Plastics, Inc. zum großen Teil das Digital Light Synthesis-Verfahren von Carbon.
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Das US-amerikanische Unternehmen Kirby Morgan nutzt seit einigen Jahren den 3D-Druck ein, um seine Tauchhelme mit leichten, komfortablen und langlebigen Komponenten zu verbessern. Das Unternehmen ging laut einer Pressemitteilung deshalb eine Unternehmenskooperation mit Diversified Plastics, Inc. (DPI) ein, um Teile für ein aktuelles Tauchhelmmodell über die Acceleration Station von DPI herzustellen.
Einsatz von DLS-3D-Druck bei Diversified Plastics
Kirby Morgan ist ein Hersteller hochwertiger Unterwasseratemgeräte. Die leichten und komfortablen Taucherhelme werden für kommerzielle Anwendungen wie die Wartung oder Installation von Offshore-Bohrinseln oder die Inspektion und Reparatur von Wasserkraftwerken und Schiffen eingesetzt. Die 3D-gedruckten Komponenten der Taucherhelme entstanden mit den additiven Fertigungsdiensten der Acceleration Station von DPI und zum Teil auch mit zwei anderen 3D-Druckmethoden. Die Acceleration Station von DPI nutzt das Carbon Digital Light Synthesis (DLS)-Verfahren.
An der Acceleration Station arbeiten Engineering- und Produktionsteams daran, den Kunden Zeit und Geld zu sparen und die Teile für die digitale Fertigung zu optimieren. Das an der Acceleration Station von DPI eingesetzte Carbon DLS-Verfahren ermöglicht Kunden Endverbrauchsteile in Produktionsqualität ohne zusätzlichen Zeit- und Werkzeugaufwand. Das Carbon DLS-Verfahren soll bis zu 100-mal schneller als vergleichbare Verfahren sein und wird für Klein- bis Massenproduktionsmengen genutzt.
Weitere Details
Für den 3D-Druck können verschiedene Materialien genutzt werden, die mechanische Eigenschaften, Oberflächenbeschaffenheit und Stabilität betreffend individuell angepasst werden können.
Eine Produktindividualisierung und eine variable Produktkennzeichnung ist ebenfalls möglich. DPI produziert statt der herkömmlichen Schaumstoffpolster sieben 3D-gedruckte Gitterkompressionspolster, die auf der Innenseite des Helms eingearbeitet sind. Diese haben eine integrierte Oberflächenhaut und Gitterkompressionszonen, die für maximalen Komfort in ihrer Dichte variieren.
DPI arbeitet als Mitglied des Carbon Production Network mit dem Carbon Team zusammen, um an die Kostenanforderungen des Kunden angepasste Druckskripte fertigzustellen. Mehr als 20 Design-Iteration produzierte DPI mit dem EPU40-Harz von Carbon zum Testen. Neue Designs können so effizient mit dem 3D-Drucker hergestellt werden und am nächsten Tag zum Testen bereitstehen.
