In Österreich entsteht das bisher schnellste Trainingsflugzeug. Dieses wurde auch mit Hilfe von 3D-gedruckten Komponenten hergestellt. So wurde zum Beispiel für das Treibstoffsystem erstmals auf 3D-Druck gesetzt. Für den Entwickler ist die 3D-gedruckte Lösung elegant und platzsparend und langfristig insgesamt deutlich günstiger.

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In Niederösterreich wird laut einer Pressemitteilung, die das 3D-grenzenlos Magazin erreicht hat, am schnellsten Trainingsflugzeug gearbeitet, das bisher in Österreich entwickelt wurde. Die 750 PS starke Trainingsmaschine wird in wenigen Wochen ihren ersten Flug starten. Die reine Entwicklungszeit des Flugzeuges beläuft sich laut den Luftfahrtingenieuren von CEA Design (CEAD) auf 18 Monate. 3D-gedruckte Komponenten von M&H unterstützen die hohen Geschwindigkeiten. Das Treibstoffsystem besteht dabei aus lediglich drei Komponenten.

Details zum Flugzeug

Der Turboprop-Trainer selbst ist für Höchstgeschwindigkeiten ausgelegt. 550 Kilometer pro Stunde schafft das Schulungsflugzeug, das speziell auch für die Ausbildung von Piloten konzipiert wurde.

CEAD-Technikchef Clemens Knappert erklärt:

„Wir sind mit Entwicklung und Produktion des Trainers beauftragt, der in dieser technologischen Qualität – auch was Materialien und Aerodynamik angeht – einzigartig ist.“

Das aus besonders leichtem Karbonmaterial hergestellte Flugzeug soll höchste Lebensdauer und maximale aerodynamische Güte garantieren. Knapp 1.000 Liter werden pro Flugstunde zwischen den vier Tanks mit drei Hauptpumpen befördert, die Rückenflugtauglichkeit des Flugzeugs erhöht die Komplexität zusätzlich. Da im Laufe der Entwicklung ein nicht aufzulösendes Wirrwarr an Spritleitungen und Kopplungsstücken auf engstem Raum gab, wurden die Ilzer 3D-Druck-Fachleute von M&H hinzugezogen.

Aus 50 Teilen werden 3

Die Experten aus der Oststeiermark konnten zusammen mit CEAD das 50-teilige Treibstoffsystem auf drei topologisch optimierte 3D-Druck-Komponenten reduzieren.

M&H-Geschäftsführer Patrick Herzig sagte dazu:

„Mehr Bauteile sorgen für mehr potenzielle Fehlerquellen sowie eine komplexe Wartung im Fall von Undichtheiten. Auch strömungstechnisch sind eine derart hohe Anzahl an Verbindungselementen auf engstem Raum kritisch.“

Der 3D-Druck schafft Abhilfe, wie Herzig erklärt:

„Mit der additiven Fertigung können wir eine Vielzahl von Bauteilen auf eine Komponente reduzieren, da der Geometrie keine Grenzen gesetzt wird. Dadurch wird zusätzlich auch Gewicht eingespart, was im Fall der Luftfahrt ein entscheidender Vorteil ist.“

Der 3D-Druck ist Auftraggeber Knappert zufolge, was die Kosten angeht, sehr konkurrenzfähig und langfristig sogar günstiger. Entsteht in diesem Wirrwarr von Spritleitungen ein Leck, ist das mit hohem Umrüstaufwand verbunden. Die 3D-gedruckte Lösung ist elegant und platzsparend, wie der CEAD-Technik Chef erklärt. Vor wenigen Wochen hat GE Aviation vier Bauteile einer Turbine überarbeitet. Es entstanden vier 3D-gedruckte Bauteile, die dem Unternehmen ein Kostenersparnis von bis zu 35% bieten.

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