Carbon
(früher Carbon 3D) führte die CLIP 3D-Drucktechnologie im Jahr 2015 ein. Diese Technik nutzt die Fotopolymerisation, um flüssige Harze schnell, präzise und kontinuierlich einzusetzen. Ein Jahr später brachte das Unternehmen mit dem M1 den ersten kommerziellen CLIP 3D-Drucker auf den Markt. Dieser wurde von verschiedenen namhaften Firmen wie beispielsweise Alta Motors, Delphi und Kodak eingesetzt.
Nun scheint es, dass auch Oracle Labs von der neuen Technologie profitieren konnte. Es arbeitete mit Carbon und Sculpteo zusammen, um so ein besonders großes Volumen an Klammern herzustellen, die speziell für die Anbindung von Micro-Servern mit einem größeren Netzwerk benötigt werden. Nach Angaben von Oracle benötigte man dafür Tausende von Klammern, und diese sollten schnell produziert werden.
In der CLIP-Technologie sah man nun die geeignete Möglichkeit, hochwertige und reproduzierbare Teile herzustellen. „Unser R & D-Team designte Entwürfe, die wir dann im passenden Maßstab produzieren mussten“, so Craig Stephen, Senior Vice President, Research & Development bei Oracle Labs. „Mit Carbon zu arbeiten, erweitert unser Prototyping in Produktionsmengen und Qualitäten. Wir erhielten strukturelle Teile, wenn wir sie brauchten und in Mengen, um die Arbeit zu erledigen.“
Die Ausrichtungsklammern sollten zuerst mit einem Snap-In-Spritzgussverfahren hergestellt werden. Dies erwies sich als sehr ineffizient, da es schwierig war, viele kleine Teile in einem kurzen Zeitrahmen herzustellen. Zugleich waren andere 3D-Druckverfahren nicht besonders gut geeignet, da die Materialqualität nicht den Vorstellungen entsprach.
Durch die Zusammenarbeit mit Carbon und Sculpteo war es Oracle Labs möglich, zehntausend Klammern zu bestellen, die es in engen Zeiträumen benötigte. Die Technologie und die Materialien von Carbon waren den Alternativen überlegen. „Unsere Wahl war mehr als nur die Optimierung von Kosten und Zeit“, so Stephen weiter.
Die vielen Klammern druckte Carbon bzw. Sculpteo aus RPU 70 Material. Dabei handelt es sich um ein starres Polyurethan, welches für Unterhaltungselektronik genutzt wird. Nach Angaben von Oracle bot das Material die „soliden isotropen Eigenschaften“ für die Herstellung der Klammern. Damit der Druckvorgang so effizient wie möglich vonstatten ging, hat Sculpteo mehrere Klammern in einer kubischen Struktur gedruckt. So konnte der 3D-Druck-Service die Herstellung deutlich beschleunigen, da es für die Herstellung der Zehntausend Klammern nur wenige Tage benötigte. Bei anderen Herstellungsprozessen hätte die Fertigung wahrscheinlich Monate gedauert.
Alle Partner sind von der Zusammenarbeit begeistert. Nicht nur, dass die Qualität der Teile viel besser ausfiel als bei anderen Technologien, der Fertigungsprozess selbst ging auch wesentlich schneller vonstatten.
