Traditionsreiche Glasmanufaktur:

Stölzle-Oberglas aus Österreich setzt erfolgreich auf 3D-Drucker

Die österreichische Glasmanufaktur Stölzle-Oberglas setzt zur Produktentwicklung ihrer Glasprodukte seit Kurzem auf die Unterstützung der 3D-Drucker. Das Unternehmen mit über 2000 Mitarbeitern berichtet von lohnenswerten Vorteilen der 3D-Drucker im Produktentwicklungsprozess.

Logo Stölzler OberglasDas traditionsreiche Unternehmen und Glasmanufaktur Stölzle-Oberglas mit Sitz im österreichischen Köflach hat sich auf die Glasherstellung spezialisiert und setzt seit kurzem 3D-Drucker für den Entwurf neuer Glasprodukte ein. Gegründet wurde die Firma im Jahr 1805 und zählt heute 2250 Mitarbeiter in neun Produktions- und Dekorationswerken mit einer Jahresproduktion von 2,6 Milliarden Gläsern.

Das Glas wird am „heißen Ende“ der Produktion in großen Öfen geschmolzen. Im Anschluss gelangt das flüssige Glas in die einzelnen Produktionslinien zur Herstellung der Flaschen. Die heißen Flaschen werden in den Abkühlbereich transportiert, bevor sie auf der „kalten Seite“ der Produktion auf Schäden gecheckt und verpackt werden.

Die Fehlererkennung kommt bereits im Rahme einer Erprobungsphase auf heißen Seite der Produktion mit Unterstützung zum Einsatz und bringt gegenüber der bisherigen Kontrolle am kalten Ende eine Zeitersparnis von ein bis zwei Stunden. Spezielle Infrarotkameras werden dabei in Zukunft das Kernstück der Endkontrolle sein und dienen dazu, das sehr heiße Glas auf Produktionsfehler zu überprüfen. Am Standort Köflach alleine werden jährlich 1,5 Milliarden Flaschen produziert, darunter medizinische Gläser wie zum Beispiel Tropfflaschen.

3D-Drucker unterstützen das Rapid-Prototyping

Flasche aus dem 3D-Drucker
Flasche aus dem 3D-Drucker als Prototyp eines neuen Glasproduktes für einen Kunden von Stölzle-Oberglas (Bild © Stölzle-Oberglas).

Vor kurzem wurde ein 3D-Drucker erworben mit dem transparente Glasmodelle vor der eigentlichen Fertigung entworfen werden können. Die Modelle werden in dünnen Acryl-Schichten von 32 Mikrometer Dicke rund um einen Wachskern gedruckt. Plexiglasmodelle erfordern bis zu drei Wochen Zeit in der Herstellung und sind sehr kostenintensiv. Wie Reinhold Wolfsberger von Stölzle-Oberglas erklärt, seien mit dem 3D-Drucker schnelle Designänderungen möglich, berichtet das Unternehmen in einer Mitteilung.

Zum Beispiel könne der Kunde bei einem Parfümfläschchen schnell sehen, wie es optisch wirkt, wenn das Fläschchen Parfüm enthält. Früher konnte sich der Kunde nur basierend auf Zeichnungen sein Glasprodukt vorstellen, doch mit dem 3D-Drucker und 3D-gedrucktem Modell aus Acrylglas können die Kunden von „Stölzle-Oberglas“ das Produkt nun vor der Produktion in Händen halten und entscheiden welche Designänderungen gewünscht sind. Eine weitere Success Story zur Eingliederung der additiven Fertigung in den Produktentwicklungsprozess fertigender Unternehmen.

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