Das chinesische 3D-Druck-Unternehmen Eplus3D hat laut einem Bericht auf seiner Website mehrere 3D-gedruckte Bauteile für einen elektrischen Rennwagen des Delta Racing-Teams der Hochschule Mannheim hergestellt. Die additive Fertigung sollte dazu beitragen, die Kosten und das Material bei der Produktion seiner Rennwagenkomponenten zu reduzieren und den Rennwagen gleichzeitig zu optimieren.
Bis zu 60 % weniger Gewicht
Seit 2012 arbeitet das Team von Delta Racing an einem elektrischen Rennwagen. Im vergangenen Jahr waren Teile für das Prototyping bereit. Eplus3D hat diese auf seiner EP-M260-Maschine Bauteile aus Titan und Aluminium in 3D gedruckt. Dabei erreichten die Verantwortlichen eine Gewichtseinsparung von 60 %. Die 3D-gedruckten Teile wurden dazu eingesetzt, Kräfte vom Radträger auf die Feder-Dämpfer-Einheit zu übertragen. EPlus3D konnte mithilfe des 3D-Drucks mehr Designfreiheit erzielen und sicherstellen, dass das Teil die gleiche Funktion auch bei einem geringeren Gewicht erfüllen kann.
Mit der Soft Kill Option konnte das Delta Racing-Team alle Bereiche identifizieren, in denen kein Material benötigt wurde. Für die Simulation müssen alle unterschiedlichen Winkel und Lastfälle identifiziert werden. Auch die Rand- und Nebenbedingungen sowie die Belastungen des Systems musste eingestellt werden. Das Programm berechnete für alle Lastfälle die optimale Form der Umlenkstücke, wodurch Kraftfluss und Sicherheit kontrolliert werden können.
Die Software SolidWorks half dabei, diese generierte optimierte Topologie weiter zu verbessern, um das Teil mit Kurven statt mit scharfen Kanten und kleinen Ecken zu konstruieren. Mit einer mechanischen Strukturanalyse konnte anschließend das Design validiert werden. Die 3D-gedruckten Teile entstanden aus Ti-6Al-4V-Pulver mit der EP-M260 Additive Manufacturing-Maschine. Damit konnte es den Auftrag für Delta Racing erfüllen, ohne erhöhte Kosten oder mehr Gewicht zu verursachen. Durch die Titanlegierung wurde das Gewicht der Umlenker von 240 g auf 91 g pro Teil reduziert.
