Die Lufthansa Technik und Premium AEROTEC haben eigenen Angaben zu Folge das weltweit erste, mit einem 3D-Drucker hergestellte, lasttragende Metallteil hergestellt. Das Bauteil wurde für den Einsatz im Flugzeug zugelassen und zeigt, dass auch strukturrelevante Metallteile für den Einsatz außerhalb der Kabine additiv gefertigt und für den Flugbetrieb durch die EASA zugelassen und luftfahrtzertifiziert werden können. Ein Meilenstein in der additiven Fertigung für die Luftfahrtindustrie.

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Der MRO-Dienstleister Lufthansa Technik und die Airbus-Tochter Premium AEROTEC haben gemeinsam das weltweit erste 3D-gedruckte lasttragende Teil aus Metall hergestellt, das für den Einsatz in einem Flugzeug zugelassen ist. Der in einer Pressemitteilung von Lufthansa Technik vorgestellte „A-Link“ ist für den Einsatz im Anti-Icing-System des IAE-V2500-Triebwerks entstanden. Es wurde im Additive Manufacturing Center der Lufthansa Technik entwickelt. Das zweiwellige Turbofan-Triebwerk wird in den A320 Flugzeugen eingesetzt. Als erstes seiner Art, das von der EU-Agentur für Flugsicherheit (EASA) luftfahrtzertifiziert wurde, wird das tragende Bauteil am Produktionsstandort von Premium AEROTEC in Deutschland in Serie mit 3D-Druck hergestellt.

Laser Powder Bed Fusion statt konventionelle Fertigung

Die Einlasshaube der IAE-V2500 enthält einen Satz von neuen A-Links, um einen ringförmigen Heißluftkanal an Ort und Stelle zu sichern. Dieser soll dazu beitragen, die Eisbildung während des Fluges zu verhindern. A-Links verschleißen an ihren Befestigungslöchern häufig aufgrund der Vibrationen. Sie müssen alle paar Jahre ersetzt werden. Das sonst traditionell im Metallschmiedeverfahren hergestellte Teil wurde von Premium AEROTEC und Lufthansa Technik mit der Laser Powder Bed Fusion (LPBF) angefertigt. Der Bedarf an Werkzeugen entfällt, Material wird gespart und die gesamten Herstellungskosten sinken.

Premium AEROTEC führte einige Drucktests mit Prototypen durch, um den A-Link-Prozess zu qualifizieren und den Aufbau auf Zuverlässigkeit und Wiederholbarkeit zu optimieren. Mit den Tests wollte das Unternehmen sehen, ob der A-Link-Prozess die Leistung des Schmiedeprozesses erreicht. Es zeigte sich, dass die A-Links überlegener in der Zugfestigkeit waren als vergleichbare konventionell hergestellte Modelle.

Stimmen der Partner

Soeren Stark, COO bei Lufthansa Technik, sagte:

„Wir produzieren seit Jahren Komponenten für die Flugzeugkabine, die überwiegend aus Kunststoff bestehen, mit 3D-Druck. Jetzt können wir zeigen, dass auch strukturrelevante Metallteile für den Einsatz außerhalb der Kabine additiv gefertigt und für den Flugbetrieb zugelassen werden können.“

Dr. Ulrich Weber, COO bei Premium AEROTEC, sagte:

„Premium AEROTEC ist ein internationaler Pionier und Technologieführer in der additiven Fertigung von Luft- und Raumfahrtkomponenten. Unser Unternehmen setzt diese Technologie bereits seit 2016 in der Serienfertigung komplexer Strukturbauteile ein. Ich freue mich sehr, dass wir in Zusammenarbeit mit Lufthansa Technik nun erneut unsere umfassende Kompetenz im 3D-Druck unter Beweis stellen können.“

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