Premium AEROTEC hat die Gesamtprozessqualifikation für additiv gefertigte Titanbauteile auf Multilaser-Anlagen zum Abschluss gebracht. Damit kann das Unternehmen 3D-Druck auf dieselbe Art wie konventionelle Fertigungsverfahren einsetzen. Die Herstellung der Titanteile für die Luftfahrt wird somit schneller und günstiger.

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Der Hersteller von Flugzeugbauteilen Premium AEROTEC bringt laut einer dem 3D-grenzenlos Magazin zugesandten Pressemitteilung die Gesamtprozessqualifikation für additiv gefertigte Titanbauteile auf Multilaser-Anlagen zum Abschluss. Diesen wichtigen Punkt hat Premium AEROTEC nach einem erfolgreichen industriellen Prozessaudit durch Airbus am 11. April und der Unterzeichnung des Qualifikationsberichtes am 25. April 2019 als erster Luftfahrtzulieferer erreicht.

Internationaler Vorreiter

Dr. Jens Walla, Leiter Produktion und Geschäftsführer von Premium AEROTEC, sieht die internationale Vorreiterrolle des Unternehmens und die Technologieführerschaft beim 3D-Druck von für die Luftfahrt zugelassenen Strukturbauteilen bestätigt.

Mit der Gesamtprozessqualifikation auf Multilaser-Anlagen kann Premium AEROTEC additive Verfahren auf dieselbe Art wie konventionelle Fertigungsverfahren einsetzen. Durch den Wegfall teurer Prozessbegleitproben und Sonderprüfungen wird die metallische additive Fertigung kostengünstiger und könnte breitere Anwendung in der Luftfahrt finden.

Vent Bend im Titan-Pulver-Bett
2016 gelang die erste Einzelteilqualifikation mit der A400M Vent Bend Family (Bild © Premium AEROTEC).

3D-Druck-Serienproduktion komplexer Titanflugzeugbauteile

Premium AEROTEC war eigenen Angaben zufolge auch das erste Unternehmen, das eine Serienproduktion mit 3D-Druckern für komplexe Titan-Flugzeugbauteile startete und beherrschte die gesamte Prozesskette für additiv gefertigte Titanbauteile von der Entwicklung bis hin zur Auslieferung entsprechend luftfahrtrechtlicher Vorschriften. Es gab seitens der Aufsichtsbehörden und Airbus sehr hohe Hürden. Diese bezogen sich auf den statistischen Nachweis hoher Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit sowie besonders hoher Materialgüte.

Zwei Jahre lang waren intensive Untersuchungen notwendig, um den Prozesses „Laser-Pulverbettschmelzen“ und die Wechselwirkungen mit den Folgeprozessen (z.B. Warmbehandlung, heiß-isostatisches Pressen) zu verinnerlichen. Möglich machte das die enge Zusammenarbeit interdisziplinärer Teams aus Engineering, Technologie, Produktion, Qualitätssicherung und den Supportfunktionen wie auch ein großer Teamgeist.

Mit dem Projekt „NextGenAM“ machten es sich die Unternehmen EOS GmbH, Daimler und Premium AEROTEC zum Ziel, hochpräzise Bauteile aus Aluminium unter wirtschaftlichen Voraussetzungen in Serie herzustellen.

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