Eine aktuelle Studie der Additive Manufacturer Green Trade Association (AMGTA) zeigt, dass der 3D-Druck in der Modebranche erhebliche Umweltvorteile bieten kann. In Zusammenarbeit mit Stratasys, einem weltweit führenden Unternehmen in der additiven Fertigung, und der Dyloan Bond Factory, einem Unternehmen der Pattern Group, wurde eine Lebenszyklusinventur (LCI) mit dem Titel „Vergleichsanalyse: 3D-Materialjetting vs. traditionelle Methoden für Designer-Luxusgüter“ durchgeführt.
Die Studie ergab, laut einer Pressemitteilung der AMGTA, dass der Übergang von traditionellen Herstellungsmethoden zu fortschrittlichen additiven Fertigungsmethoden bei der Erstellung eines Logo-Applikation für Luxusdesignerschuhe, gedruckt auf Stoff mittels Materialjetting-Prozess, eine Reduktion der CO2-Äquivalent-Emissionen um 24,8 % und eine Verringerung des Lagermaterials in der gesamten Lieferkette um 49,9 % gegenüber dem traditionellen Prozess ermöglicht.
Positive Umweltauswirkungen mit 3D-Druck
Sherri Monroe, die geschäftsführende Direktorin der AMGTA, betonte das Engagement der Organisation für die Förderung nachhaltiger Praktiken in der additiven Fertigung. Die Studie lieferte wichtige Daten, die den Wert der AM-Technologien für eine der historisch am stärksten verschmutzenden Industrien, die Modebranche, untermauern.
Die Studie, die über 14 Monate durchgeführt wurde, analysierte die Herstellung einer dreidimensionalen grafischen Komponente, die an der Ferse eines Luxus-Sportschuhs angebracht wurde. Im Vergleich zu den traditionellen Methoden, die 2D-Tintenstrahldruck und thermisches Schweißen von Spritzgussteilen mit Polyurethan-Folienmaterialien umfassen, beinhaltete der additive Prozess Materialjetting mit photoreaktiven flüssigen Harzen und deutlich weniger Schritten.
Vorteile des 3D-Drucks in der Modeindustrie
Die Studie stellte eine Reihe von Umweltvorteilen fest:
- Reduzierung der Treibhausgasemissionen: Der additive Fertigungsprozess führte zu einer Reduktion der CO2e-Emissionen um 24,8 %.
- Reduzierung des Materialverbrauchs: Im Vergleich zum traditionellen Prozess wurde 49,9 % weniger Lagermaterial benötigt.
- Reduzierung des Wasserverbrauchs: Es wurden über 300.000 Liter Wasser eingespart.
- Reduzierung des Energieverbrauchs: Der additive Fertigungsprozess senkte den Stromverbrauch um 64 %.
- Reduzierung der Abhängigkeit von der Lieferkette: Der Übergang zur additiven Fertigung verringerte die Abhängigkeit von vier Technologien auf eine.
