Der 3D-Druck gewinnt als zukunftsweisende Technologie immer mehr an Bedeutung. Er erschließt dem Konstrukteur neue Geometriefreiheiten, wodurch beispielsweise innenliegende Strukturen ins Bauteil integriert werden können. Mithilfe eines 3D-Modells kann es anschließend endkonturnah und monolithisch gefertigt werden.
Geschmiedete Werkstücke zeichnen sich hingegen vor allem durch ihren ununterbrochenen Faserverlauf aus. Dieser führt zu einer hohen Festigkeit, besonders an den sonst wenig belastbaren Absätzen, und schafft dadurch Sicherheit. Durch geringe Maß- und Gewichtstoleranzen, Verkleinerung von Gesenkschrägen und dem Entfallen teurer Formen können zudem im Vergleich zu Gussteilen u.a. Kosten für Rohstoffe und Nachbearbeitung gesenkt werden.
Kombination der beider Herstellungsverfahren schafft innovative Produkte
Warum also nur eine Variante nutzen? Die Kombination der positiven Eigenschaften beider Herstellungsverfahren schafft neue, innovative Produkte, welche trotz ihrer hohen Komplexität ressourcenschonend geschaffen werden können. Dabei liegt der Grundgedanke darin, massive Bauteilbereiche, mit einem großen Anteil an Materialvolumen, konturnah durch einen Freiformschmiedevorgang herzustellen. Auf dieses hoch belastbare Rohteil wird anschließend in der SLM®-Anlage additiv aufgebaut, um komplexe Strukturen, wie beispielsweise die dargestellten Kanäle zur Grenzschichtbeeinflussung, zu ergänzen.
Dank des geplanten Aufbaus einer Anlage zur gezielten Optimierung der pulvermetallurgischen Eigenschaften kann das Selective Laser Melting (SLM®)-Verfahren weiter verbessert und die Herstellung von hochqualitativen, metallischen Serienteilen ermöglicht werden. Damit werden die Grundlagen geschaffen, das SLM®-Verfahren für Anwendungen in Luftfahrt- und Automobilindustrie zertifizierungsfähig zu machen. Ebenso wird an einer Technologie gearbeitet, individuelle, SLM®-geeignete Metallpulver aus Schmiedeabfällen herzustellen.
Qualität aus Deutschland
Das mittelständische Familienunternehmen Rosswag GmbH hat sich seit seiner Gründung 1911 als größte Freiformschmiede Süddeutschlands fest in der Metallverarbeitungsindustrie verankert und vereint mittlerweile gut 210 Mitarbeiter in den Divisionen Edelstahl Rosswag und Rosswag Engineering. Rosswag hat sich zum Ziel gesetzt, die Prozesse des Schmiedens und des Metall-3D Drucks auf eine neue, innovative Weise zu kombinieren und somit sein bestehendes Produktportfolio zu erweitern. Die Bereiche der generativen Fertigung und Ingenieursdienstleistungen sollen dabei stetig ausgeweitet werden.
Über 100 Jahre Betriebserfahrung schaffen eine solide Grundlage für die Arbeit unseres kompetenten Ingenieursteams, welches dank des großen Materiallagers mit über 400 verschiedenen Werkstoffen verschiedensten Anforderungen gerecht werden kann. Dabei wird dem Kunden eine ganzheitliche Fertigungskette geboten; von der gemeinsamen Projektplanung als Entwicklungspartner, über die Konstruktion der CAD-Modelle, Fertigung, CNC-Nachbearbeitung, Wärmebehandlung, Prüfung im hauseigenen Werkstofflabor, bis hin zur umfassenden Qualitätssicherung.
Über den Autor:
M.Sc. Gregor Graf hat Maschinenbau am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) studiert und beschäftigte sich schon im Rahmen seiner Abschlussarbeit mit der generativen Fertigungstechnologie. Nach seinem Studium ist er bei der mittelständischen Rosswag GmbH als Technischer Projektleiter für die Planung, Auftragsabwicklung, Forschung und Entwicklung im Bereich der Engineering-Divison zuständig. Hierbei wird zum einen die ganzheitliche, firmeninterne Prozesskette um das generative Fertigungsverfahren „Selektives Laserschmelzen“ ausgebaut und zum anderen die Entwicklung innovativer Produkte vorangetrieben.