Das österreichische Unternehmen Genera hat eine 4K-DLP-3D-Drucklösung entwickelt, das aus zwei Einheiten besteht. Dem 3D-Drucker G2 und der Nachbearbeitungseinheit F2. Beide Komponenten arbeiten über eine patentierte „Shuttle-Lösung“ zusammen, die mit einem RFID-Chip ausgestattet ist und die Kommunikation zwischen den technischen Komponenten übernimmt. Wir stellen das neue additive Fertigungssystem von Genera einmal genauer vor.

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Das österreichische 3D-Druckunternehmen Genera bringt ein neues zweiteiliges 3D-Drucksystem auf den Markt, das aus dem 3D-Drucker G2 und der Nachbearbeitungseinheit F2 besteht. Der zum „Shuttle“-System gehörende 3D-Drucker arbeitet mit der DLP-3D-Drucktechnologie. Die Nachbearbeitungseinheit nutzt ein automatisches Handlingsystem.

Die „Shuttle-Lösung“

Das handschuhloses Handhabungssystem basiert auf Generas patentierter Shuttle-Lösung und ist ein wichtiger Bestandteil zwischen der Kommunikation beider Einheiten. In einem dichten Behälter wird die mit dem 3D-Drucker fertig erstellte Komponente während des Produktionsprozesses aufbewahrt. Das mit einem RFID-Chip ausgestattete Shuttle ist die Schnittstelle zwischen beiden Einheiten und stellt die Kommunikation her.

Der „Genera-Prozess“

G2 und F2 Einheiten von Genera
Die beiden Einheiten arbeiten über eine „Shuttle-Lösung“ zusammen (Bild © Genera).

Die additive Fertigung ist für Genera ein umfassender Prozess, wobei jeder Schritt der Prozesskette berücksichtigt wird. Der „Genera-Prozess“, der von der Shuttle-Technologie von Genera angetrieben wird, soll für reproduzierbare Ergebnisse sorgen. Dazu bereitet der Nutzer die STL-Datei mit der Software des Unternehmens vor und sendet diese dann an den 3D-Drucker. Das Objekt wird gedruckt und im Shuttle oder der Handling-Box gespeichert. Die Komponenten lassen sich sicher aufnehmen, ohne dem Druckobjekt oder dem Benutzer Schaden zuzufügen.

Im nächsten Schritt erhält die F2-Einheit, also die Nachbearbeitungseinheit, das Shuttle. Der darin enthaltene RFID-Chip hat die Daten des Auftrags gespeichert und dokumentiert. Das gewährleistet die Rückverfolgbarkeit und die Wasch- und Nachhärtungsphasen stimmen mit dem Bauteil überein. Reproduzierbar sind auch die Ergebnisse des von GEWO 3D auf der formnext 2019 vorgestellten HighEnd-3D-Drucksystems GEWO Performer 260.

Weitere Details zum 4K-DLP-3D-Drucksystem

Das 4K-DLP-3D-Drucksystem wurde für Produktionsbetriebe und Dienstleister entwickelt und hat ein 384 x 216 x 350 mm großes Bauvolumen. Es lassen sich außerdem zwei Druckaufträge gleichzeitig abarbeiten. Das Gerät führt Druckaufträge mit einer Auflösung zwischen 40 und 100 μm aus.

Die Nachbearbeitungseinheit wäscht und härtet 3D-Druckkomponenten nach. Dabei wird ein integrierter Magnetrührer eingesetzt. Die Nachhärtung geschieht über eine sensorgesteuerte, beheizbare Härtungskammer. Das Gerät verfügt über eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) für die Maschinensteuerung und Teilekontrolle, einen Luftfilter für die Büroumgebung und ein automatisiertes Harzspendesystem.

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