Der spanische 3D-Drucker-Hersteller BCN3D hat das ELISAVA Racing Team beim 3D-Druck von 19 Bauteilen seines vollelektrischen intelligenten Bergrettungsmotorrads DYNA unterstützt. Gedruckt wird dabei mit dem Epsilon W50 3D-Drucker von BCN3D, der auch große Bauteile aus robusten Materialien ermöglicht. Das neue Bergrettungsmotorrad DYNA soll noch in diesem Jahr fertiggestellt werden.
Das ELISAVA Racing Team hat ein vollelektrisches intelligentes Motorrad entwickelt, das für die Bergrettung ausgerüstet ist. 19 Endverbrauchsteile entstanden laut einer Pressemitteilung, die das 3D-grenzenlos Magazin erreicht hat, in Zusammenarbeit mit BCN3D mit der 3D-FFF-Technologie. Bauteile aus dem 3D-Drucker befinden sich auch im 3D-gedruckten Elektromotorrad der ETH Zürich und des 3D-Druck-Unternehmens Sintratec.
Details zum Bergrettungsmotorrad DYNA
Das DAYNA ist das Erste seiner Art, das von einem Team aus Industriedesigningenieuren und Designstudenten, dem multidisziplinären ELISAVA Racing TEAM, speziell für die Bergrettung entwickelt wurde.
Jacobo Mateos, Projektmanager des ELISAVA Racing Teams, erklärt:
„Mit ihrem Wissen über Materialien und FFF-Drucktechnologie hat uns das Team von BCN3D dabei geholfen, die Form der Komponenten zu definieren, um das Drucken zu erleichtern, und die Teile so zu konfigurieren, dass sie eine bessere Qualität aufweisen und Stützen und Probleme beim Drucken reduzieren.“
Für die Endverbrauchsteile verwendete ELISAVA technische Materialien. BCN3D half dem Team beim Design und den Materialien.
„Es ermöglichte uns, Kunststoffteile sowohl aus Materialien mit Verstärkung als auch aus Materialien ohne Verstärkung herzustellen, was uns die Freiheit gab, die Form der Teile zu definieren, die kein anderer Herstellungsprozess erlaubt hätte.“
Details zum 3D-Druck der Motorradteile
Motorradteile, die mit Batterien oder Elektronik Kontakt haben, wurden aufgrund des strukturellen Widerstands, des Wärmewiderstands und der geringen statischen Aufladung aus ABS hergestellt. Teile, die für Reibungs- und Verschleißfestigkeit wesentlich waren, entstanden aus PA. Verbundwerkstoffe wurden für mechanisch anspruchsvolle Bauteile eingesetzt.
Für den 3D-Druck verwendete das Team den 3D-Drucker Epsilon W50, der mit seinem großen Druckvolumen Platz für großvolumige Teile wie Kotflügel und Gabelabdeckung hat. Mit dem Spiegelmodus konnten die Ingenieure gespiegelte Designs gleichzeitig symmetrisch drucken. Das sparte Zeit und Geld und es waren schnellere Iterationen möglich. Die fertigen Teile erhielten abschließend noch ein glattes Finish.
„Während des Entwicklungsprozesses konnten wir schnell iterieren und Teile erstellen, mit denen wir ihre Form, Verarbeitung und Funktionalität bewerten konnten, unabhängig davon, welches Material oder welcher Herstellungsprozess im letzten Teil verwendet wurde.“
2021 wollen die acht Studenten die Entwicklung der DAYNA abschließen. Geplant sind intelligente Funktionen, Rettungsfunktionen und das Entwerfen und Überdenken von Komponenten, um die neuen Fertigungsmethoden optimal zu nutzen.
