Der Posaunist Peter Körner und das türkische 3D-Druckunternehmen LOOP 3D haben den 3D-Druck von Blechblasinstrumenten genauer erforscht. Sie untersuchten, welche Materialien und Methoden am besten geeignet wären, um Kosten und Produktionslaufzeiten für die Herstellung von Musikinstrumenten zu reduzieren. Das Ergebnis war eine Posaune, die mit einem 3D-gedruckten Glockenteil dem Original schon sehr nahe kam.

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Das 3D-Druckunternehmen LOOP 3D und der Posaunist Peter Körner haben in einem gemeinsamen Projekt untersucht, welche Materialien für den 3D-Druck von Ersatzteilen für Blechinstrumente geeignet sein könnten. Dabei stellten sie, wie sie in einem Artikel erklärten, das besonders kritische Bauteil einer Posaune her, die Glocke.

Kosten und Vorlaufzeiten mit 3D-Druck senken

Eine Posaune wird traditionell von Hand aus Blech gebaut, was hohe Kosten verursachen kann. Mit dem 3D-Druck wollten Körner und LOOP 3D diese sowie die Vorlaufzeiten senken. Zuerst wurde dazu die Posaune mitsamt ihrem Schallbecher, dem Bereich, wo der Ton austritt, ausführlich mit dem Artec Space Spider 3D-gescannt. Für das Reverse Engineering nutzten sie die Software Geomagic Design und verwandelten damit den 3D-Scan in ein 3D-Modell. Dabei optimierten sie die Glockenstruktur für den 3D-Druck. Sie mussten die ursprüngliche Wandstärke des Instruments erhöhen, da sie für den 3D-Druck zu dünn war. Der Klang der 3D-gedruckten Glocke kam dem Original schon sehr nahe.

3D-Druck mit Verbundfilament

Mit dem Dynamide-GF-Material und dem LOOP PRO 3D-Drucker druckten sie die Posaunenkomponente. Bei dem Material handelt es sich um ein industrielles Verbundfilament mit Glasfaserverstärkung von LOOP 3D. Dass beim Glockenteil kein Träger notwendig war, vereinfachte den Postproduktionsprozess.

Im Vergleich zum Original aus Messing produzierte die 3D-gedruckte Glocke einen Klang, der dem Original schon sehr nahe kam. Die Obertöne und die Projektion waren minimal niedriger als bei der ursprünglichen handgehämmerten 0,4 mm dicken Schraubenglocke. Das Ansprechverhalten und die Klangqualität waren noch überzeugender. Das 3D-gedruckte Objekt ist leichter und billiger in der Herstellung, aber vermutlich nicht so langlebig wie das Original.

3D-gedrucktes Glockenteil einer Posaune frisch aus dem 3D-Drucker
Mit dem Dynamide-GF-Material und dem LOOP PRO 3D-Drucker druckten sie die Posaunenkomponente (Bild © LOOP 3D).

„Die Hauptvorteile des 3D-Drucks waren die Gestaltungsfreiheit, die es uns ermöglichte, das optimale Design leicht zu finden. Es gab kürzere Produktionszeiten, die ein Ergebnis innerhalb eines Tages lieferten und niedrigere Preise im Vergleich zu herkömmlichen Methoden. Die Gestaltungsfreiheit ermöglicht es uns auch, kundenspezifische Produkte ohne die Einschränkungen traditioneller Methoden herzustellen“, fasst LOOP 3D zusammen.

3D-gedrucktes Posaunenteil in Aktion (Video)

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