Der neue Elektrowagen Mercedes Vision EQXX verfügt über direkt und indirekt mit 3D-Druck hergestellte Bauteile. Eine Besonderheit bei der Herstellung ist die riesige 3D-gedruckte Sandform, die dabei zum Einsatz kam. Im Inneren überzeugt der neue Wagen durch eine besondere Konzentration auf neuartige nachhaltige Materialien. Wir stellen den Mercedes Vision EQXX und seine Bauteile aus dem 3D-Drucker einmal genauer vor.

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Der deutsche Automobilhersteller Mercedes Benz hat mit dem Mercedes VISION EQXX ein äußerst nachhaltiges und effizientes Konzept für ein Elektrofahrzeug vorgestellt. Neben Fortschritten in allen Elementen seines hochmodernen elektrischen Antriebsstrangs setzt Mercedes hier auch auf Leichtbau durch 3D-Druckverfahren und den Einsatz nachhaltiger Materialien. Das Auto hat eine Reichweite von mehr als 1.000 Kilometern und einen Energieverbrauch von weniger als 10 kWh pro 100 Kilometer.

Ola Källenius, Vorstandsvorsitzender der Daimler AG und der Mercedes-Benz AG, sagte:

„Der Mercedes-Benz VISION EQXX ist so, wie wir uns die Zukunft von Elektroautos vorstellen. Vor nur anderthalb Jahren haben wir dieses Projekt gestartet, das zum effizientesten Mercedes-Benz führte, der je gebaut wurde – mit einem hervorragenden Energieverbrauch von weniger als 10 kWh pro 100 Kilometer. Es hat eine Reichweite von mehr als 1.000 Kilometern mit einer einzigen Ladung und einer Batterie, die sogar in ein kompaktes Fahrzeug passen würde. (..)“

Mit 3D-Druck überschüssiges Material reduzieren

Der gesamte hintere Hilfsrahmen des Mercedes VISION EQXX, den das Unternehmen als BIONEQXX bezeichnet, wird durch eine Konsolidierung von über 70 Teilen in einem einzigen, bionisch konstruierten, optimierten Aluminiumguss gebaut. Der 3D-Druck hilft dabei überschüssiges Material, Gewicht sowie den Abfallverbrauch zu reduzieren. Der BIONEQXX-Teil wird mit einer riesigen Sandform, die mit einem 3D-Drucker hergestellt wurde, hergestellt. Kleinere Teile wie die Aufhängung werden aus einer 3D-gedruckten Form gegossen. BIONEQXX ist das wichtigste Strukturbauteil, das sich am Heck des VISION EQXX befindet. Es ist mit einem in der Automobilbranche einzigartigen Software-Ansatz entwickelt und entstand in nur vier Monaten Entwicklungszeit.

Auch andere Komponenten wurden generativ gewichtsoptimiert und direkt mit Metall-3D-Druck hergestellt. Das Gewicht sank dabei von 2 Kilogramm auf 200 Gramm. Sie verwendeten BIONICAST, ein Verfahren, das auf Strukturgussteile verwendet wird und eine eingetragene Marke der Mercedes Benz AG ist.

Auto steht vor Wand mit Aufschrift VISION EQXX
Das Konzept für den VISION EQXX (im Bild: Auto) wurde Anfang des Jahres 2022 vorgestellt (Bild © Mercedes Benz).

Nachhaltige Materialien im Innenraum

Im Innenraum werden verschiedene innovative Materialien eingesetzt, wie zum Beispiel Biosteel-Fasern von AMsilk für die Türgriffe. Das seidenähnliche Gewebe stammt von den Entwicklern biofabrizierter Fasern. Details der Sitzkissen sind aus dem Material Mylo, einer veganen Lederalternative aus Myzel, der unterirdischen wurzelartigen Struktur von Pilzen. Einige 3D-gedruckte Teile des Inneren sind aus UBQ-Material, einem nachhaltigen Kunststoffersatz aus Haushalts- und kommunalen Deponieabfällen. Wir haben zum ersten Mal vor einem Jahr über UBQ-Materials berichtet.

Öffnungen im BIONEQXX-Hinterbodenguss wurden mit 3D-gedruckten Patches aus UBQ-Material verschlossen. Mercedes konstruierte insgesamt 42 UBQ-Patches formoptimiert und erreichte so eine hohe Steifigkeit und gute schalldämpfende Eigenschaften. Nach dem Einsetzen in das BIONEQXX-Gussteil mit einem speziellen Verbindungsverfahren ist die endgültige Einheit vollständig gegen Wasser und Schmutz abgedichtet.

Nachhaltige Materialien im Innenraum
Die nachhaltigen Materialien im Innenraum werden zum Teil auch mit 3D-Druck eingesetzt (im Bild: Innenansicht)(Bild © Mercedes Benz).

Albert Douer, Vorsitzender und Co-CEO von UBQ Materials, sagte:

„Die Integration nachhaltiger Materialien in luxuriöse Hochleistungsfahrzeuge steht noch am Anfang. UBQ lässt sich nahtlos als Drop-in-Lösung in bestehende Werkzeuge und Fertigungsprozesse, einschließlich Formpressen oder 3D-Druck, integrieren.“

Hinterbodenguss BIONEQXX
Mit einer riesigen 3D-gedruckten Sandform wurde der BIONEQXX-Hinterbodenguss (im Bild) hergestellt (Bild © Mercedes Benz).

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