Das Industrieunternehmen Naval Group hat einen Propeller für ein Schiff der französischen Marine vollständig in 3D gedruckt. Laut einer einer Pressemitteilung half das DED-basierte Verfahren der Metalldrahtfusion. Den Herstellern zufolge ist der Propeller mit einer Spannweite von 2,5 Metern und fünf einzelnen 200 kg schweren Blättern das bisher größte in 3D-gedruckte Triebwerk seiner Art.
Details zum 3D-Druck des Propellers
Der Propeller wurde im Oktober mit einem 3D-Drucker hergestellt und im November auf der Zwischenwelle des Andromède, eines dreigliedrigen Minenjägers, montiert. Bei Probefahrten im Dezember erwies sich der Propeller als einsatzbereit. Militärschiffe unterliegen hohen Qualitätsanforderungen. Um für den Einsatz zugelassen zu werden, musste die Naval Group sehr eng mit dem Zertifizierungsunternehmen Bureau Véritas zusammenarbeiten.
Emmanuel Chol, Direktor des Standorts Nantes-Indret, an dem der Propeller in 3D gedruckt wurde, erklärte:
„Um die Qualität der Militärmarine zu erreichen, ist eine konsequente Entwicklung erforderlich. Fast drei Jahre Forschung und Entwicklung, die von der Abteilung für Technik und Innovation in Zusammenarbeit mit der Ecole Centrale de Nantes im Rahmen des LabCom Joint Laboratory of Maritime Technology durchgeführt wurden, flossen in die Entwicklung des Abscheidungsprozesses für die Metalldrahtfusion ein.“
Weitere 3D-gedruckte Schiffskomponenten geplant
Der 3D-Druck des Propellers ist der erste Schritt in eine neue Entwicklungsphase, die von der Naval Group durchgeführt wird. Auf Basis dieses Projekts wird das Unternehmen auch andere Komponenten suchen, die vom 3D-Druck profitieren. Vorteile wie weniger Gewicht und geringere Vorlaufzeiten ermöglicht gar die bessere akustische Diskretion einer Komponente während Stealth-Operationen. Die DED-basierte Technologie der Naval Group eignet sich für die Teilereparatur, was lange Ausfallzeiten reduzieren kann. Auch die indische Marine setzt auf die Teilereparatur mit dem 3D-Drucker.
Eric Balufin, Direktor des Standortes der Naval Group in Brest, fasst zusammen:
„Die Montage dieses 3D-gedruckten Propellers ist vielversprechend für die Zukunft. Diese neue Technologie wird es uns ermöglichen, technische Einschränkungen erheblich zu reduzieren und daher neue Fertigungslösungen für komplexe geometrische Formen zu ermöglichen, die mit herkömmlichen Verfahren nicht hergestellt werden können. Dadurch können wir auch die Produktionszeit und damit den Support im Betrieb erheblich verkürzen.“
