Das PoliMi Sailing Team hat in Zusammenarbeit mit dem italienischen Unternehmen WASP eine innovative 3D-gedruckte Bootshülle für die Sumoth Challenge entwickelt. Diese europäische Regatta widmet sich der Förderung effizienter und nachhaltiger Segelboote. Ziel des Projekts war es, durch den Einsatz des POWER WASP 45 HDP 3D-Druckers die Produktionszeit zu verkürzen, Materialkosten zu reduzieren und die Umweltbelastung zu minimieren. Darüber berichtet WASP in seinem Blog.

Effizientere Fertigung durch additive Technologien

3D-Druck und Designarbeiten am nachhaltigen Bootprototyp „Febe“ des PoliMi Sailing Teams, erstellt mit dem POWER WASP 45 HDP.
Das PoliMi Sailing Team setzt bei der Entwicklung des nachhaltigen Bootprototyps „Febe“ auf den 3D-Druck mit dem POWER WASP 45 HDP für effiziente und ressourcensparende Fertigungsprozesse (Bild © Collage: 3D-grenzenlos Magazin; Einzelbilder: PoliMi/WASP).

Im Rahmen des Projekts wurde der herkömmliche Bauprozess eines Opfermodells durch den direkten 3D-Druck der weiblichen Form ersetzt. Diese Methode machte den Einsatz von Frästechniken überflüssig, die oft mit einem höheren Materialverbrauch einhergehen. Zudem erlaubte der 3D-Druck die Umsetzung komplexer Geometrien, die die Wärmedehnungsfestigkeit und die Wasserdichtigkeit der Bootshülle verbesserten.

Die 3D-gedruckten Bauteile umfassten die Segmente Bug und Heck, jeweils für Steuerbord und Backbord. Der Druck erfolgte in ABS-Material, was robuste und langlebige Komponenten garantierte. Ein einheitliches Druckprofil wurde verwendet, um eine gleichmäßige Qualität sicherzustellen. Das Gewicht und die Abmessungen der einzelnen Teile variieren leicht, wobei die Bugteile etwa 5,5 kg wiegen und die Heckteile 6,4 kg.

Erfolg beim Wettkampf und technologische Vorteile

Unter der Beteiligung von 50 Studierenden konnte das Team den Prototyp „Febe“ realisieren, der beim Wettbewerb erfolgreich war. Dies demonstriert nicht nur das Potenzial des 3D-Drucks für den Bootsbau, sondern auch seine Rolle bei der Förderung nachhaltiger Technologien in der maritimen Industrie.

Die technischen Daten der Hüllenbestandteile zeigten deutliche Vorteile des Verfahrens:

  • Bug-Segmente: Druckzeit 3 Stunden und 48 Minuten, Gewicht 5,5 kg, Maße 1073 × 143 × 236 mm.
  • Heck-Segmente: Druckzeit 4 Stunden und 32 Minuten, Gewicht 6,4 kg, Maße 1110 × 143 × 236 mm.

Das Projekt unterstreicht, wie additive Fertigung einen Beitrag zu ökologisch verträglicheren und innovativen Ansätzen in traditionellen Industrien leisten kann.

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