Der Stuttgarter Sportwagen-Hersteller Porsche wird bei seinem Modell Porsche 911 GT2 RS den besonders stark belasteten Motorkolben im 3D-Druckverfahren herstellen. Dafür nutzt das Unternehmen das Laser-Metall-Fusion-3D-Druckverfahren (LMF), ein eigens entwickeltes Metallpulver und die Unterstützung von TRUMPF. Durch den 3D-gedruckten Hochleistungskolben sollen unter anderem 30 PS mehr bei dem 700 PS starken Biturbo-Motor möglich werden.Anzeige Mit einem Hochleistungskolben aus dem 3D-Drucker für das Modell Porsche 911 GT2 RS zeigt der deutsche Autobauer, dass die additive Fertigung auch für stark belastete Fahrzeug- und Motorenbauteile sehr gut geeignet ist. Der Kolben entstand in einer Zusammenarbeit mit Mahle und TRUMPF und wurde im Laser-Metall-Fusion-Verfahren (LMF) angefertigt, wie Porsche in einer Pressemitteilung erklärt.3D-Druck bei PorscheImmer mehr Automobilhersteller setzen bei ihren Bauteilen auf den 3D-Druck. Seit mittlerweile mehreren Jahrzehnten nutzt Porsche das Rapid Prototyping bei seiner Arbeit. Jetzt sollen 3D-gedruckte Bauteile auch in größeren Mengen verwendet werden. Vor einiger Zeit haben wir darüber berichtet, dass Porsche 3D-Druck für seine Bodyform-Vollschalensitze nutzt, die seit Mai erhältlich sind.Für den Kolben für den GT2 RS setzt Porsche das Laser-Metall-Fusion-Verfahren (LMF) ein. Gearbeitet wurde mit einem hochreinen Metallpulver, das Porsche mit Mahle entwickelt hat. Der Laserstrahl erhitzt das Material entsprechend der Teilekontur und verschmelzt es. So entsteht eine Struktur, die auf herkömmliche Weise nicht realisierbar wäre. Der 3D-gedruckte Kolben ist zehn Prozent leichter und hat einen integrierten und geschlossenen Kühlkanal im Kolbenboden. Insgesamt gelang eine Prozessverkürzung um 30 Prozent (Bild © Porsche). Für das Modell 911 GT2 RS werden Hochleistungskolben aus dem 3D-Drucker genutzt (Bild © Porsche).30 PS mehr LeistungPorsche-Experte Ickinger erklärt, dass so bis zu 30 PS mehr Leistung beim 700 PS starken Biturbo-Motor bei höherer Effizienz möglich sind. Das eingesetzte Material verfügt den Herstellern zufolge über eine sehr hohe Dichte. Das Triebwerk wurde in einem 200 Stunden Dauereinsatz getestet, ebenso wurde die Qualität und Leistungsfähigkeit der Bauteile mit Messtechnik von Zeiss überprüft.Für den Kolben für den GT2 RS setzt Porsche das Laser-Metall-Fusion-Verfahren (LMF) ein (Bild © Porsche).Insgesamt gelang eine Prozessverkürzung um 30 Prozent. Der additiv hergestellte Rohling muss nach dem Druck mit den üblichen Drehprozessen nachbearbeitet werden. Zu Porsches Zielen die additive Fertigung betreffend gehört die Verbreitung der werkzeuglosen Fertigung, damit die Produktion flexibler gestaltet wird. Das soll auch bei Leichtbau und Funktionsintegration spürbare Vorteile erzielen. Weitere Geschäftsfelder wären die Individualisierungsangebote für GT-Kunden oder einen Printservice bei den Porsche-Partnern.Lesen Sie weiter zum Thema:Porsche Classic setzt auf 3D-Drucker Im Porsche 919 kommt ein Bauteil aus dem 3D-Drucker zum Einsatz Porsche entwickelt anpassbare Schalensitze mit Teilen aus dem 3D-Drucker