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21 Titanteile aus dem 3D-Drucker
In jahrelanger Arbeit wurde der XB-1 mehreren Windkanalversuchen unterzogen. Es wurden zahlreiche Simulationsiterationen und Strukturtests durchgeführt. Das XB-1-Testflugzeug enthält 21 Teile aus Titanteile aus dem 3D-Drucker. Im Moment wird es auf seine kommerziellen Überschall-Jet-Fähigkeiten getestet. Um bei sehr hohen Temperaturen standzuhalten, wurden Teile des Motors, des Umweltkontrollsystems und der Strukturkomponenten mit einer Reihe von Qualifizierungsversuchen entwickelt. Dabei kam das Sapphire 3D-Drucksystem von Velo3D zum Einsatz.

Minimaler Einsatz von Trägermaterial
Beim 3D-Druckverfahren von Velo3D wird nur minimales Trägermaterial benötigt. Die Bauteile mit herkömmlichen Verfahren wie Schweißen oder Gießen herzustellen, ist in diesem Fall deutlich schwerer.
Mike Jagemann, Leiter der XB-1-Produktion bei Boom Supersonic, erklärt:
„Wir sind fest davon überzeugt, dass Überschall die Zukunft des Fluges ist, und wir schätzen Velo3D, das uns dabei hilft, dieses Ziel mit XB-1 zu erreichen.“

Benny Buller, CEO von Velo3D, sagt:
„Luftfahrthardware ist im 3D-Metalldruck besonders schwierig herzustellen, da anspruchsvolle aerodynamische Konstruktionen mit überlegener Haltbarkeit und hohen Temperaturanforderungen in Einklang gebracht werden müssen.“
„Unsere Partnerschaft mit Boom ist ein echter Fortschritt für die Metall-AM-Industrie, und XB-1-Überschallflugzeuge sind ein Meilenstein für die Luftfahrtindustrie.“
XB-1 von Boom Supersonic im Video
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