Der kanadische Hersteller für additive Fertigungssysteme für verschiedene Bereiche der Industrie Velo3D hat für sein AM-System „Sapphire“ den Verkauf gestartet. Nach eine langen Beta-Phase, der eine finanzielle Förderungen von 92 Mio. US-Dollar vorausgingen, sollen sich mit dem System, welches den Metall-3D-Druck einsetzt, Trägerstrukturen komplexer Geometrien um bis zu 50% reduzieren lassen. Die Produktionskosten pro Metallteil können sogar 70% unter dem Preis mit herkömmlichen Fertigungsmethoden liegen.
Das Technologieunternehmen Velo3D aus Kanada hat den Verkaufsstart seines neuen 3D-Metalldruck-Systems „Sapphire“ bekanntgegeben. Für das Additive Manufacturing System konnte ein Betrag von 92 Millionen US-Dollar (ca. 80 Millionen Euro) von interessierten Investoren eingesammelt werden. Mit „Sapphire“ können Metallkomponenten mit bis zu fünf mal weniger Trägern hergestellt werden.
Die moderne Kombination aus Software und Hardware erlauben eine nahezu Support-freie Metallpulverfusionsteilherstellung, mit dem ein paar der komplexesten 3D-Druck-Herausforderungen gelöst werden können, verspricht der Hersteller. Hier nannte der Velo3D geringere Produktdesign-Beschränkungen, Prozesssteuerung, Teil-zu-Teil-Konsistenz und kosteneffiziente Fertigung.
Von dem Velo3D Sapphire 3D-Drucker werden softwarebasierte Simulations-, und Prozessüberwachungslösungen und ein Überarbeitungssystem eingesetzt. Das Überarbeitungssystem erfordert keine ebene Oberfläche, damit Träger entfernt werden können.
Auf diese Weise wird die schwierige mechanische oder chemische Nachbearbeitung bei der Trägerentfernung eingespart. Es kann auf Überhänge von unter 5 Grad verzichtet werden.
30 – 70 % Kosteneinsparung je Bauteil möglich
Der Anwender spart Zeit und Geld bei der Fertigung seiner 3D-gedruckten Teile, wobei hier eine Kostenersparnis von 30 bis 70 Prozent je 3D-Bauteil genannt wurde. Im Dezember 2017 stellte Materialise seine neue Software „e-Stage for Metal“ vor, mit der beim 3D-Metalldruck bis zu 90 Prozent an Produktionszeit eingespart werden können.
Wie Stefan Zschiegner, der Chief Product and Marketing Officer bei Velo3D ist, in der Produktvorstellung erklärte, seien Kunden mit dem Velo3D-Systemen in der Lage 3D-gedruckte Teile herzustellen, die zuvor unmöglich waren. Kunden von dem AM-System seien primär Fortune 500 Unternehmen. Komplexe Geometrien lassen sich mit fünf mal weniger Stützmaterial im 3D-Druckverfahren herstellen. Der Velo3D Sapphire bietet eine abgedichtete Baukammerfunktion, geschlossene Schmelzbadsteuerung und In-Situ-Messtechniken.
AM-System für die Massenproduktion bedeutender Industrien
Lange Zeit vor dem Marktstart durften Beta-Partnern das AM-System Sapphire einsetzen, um Bauteile für die Luftfahrt, Raumfahrt, Energie, Verteidigung und dem medizinischen Sektor herzustellen. Velo3D Sapphire ist ein Laserpulver-Metalladditiv-3D-Drucksystem und wurde speziell für die Massenproduktion entwickelt.
Im Fokus stehen vor allem die beiden Materialien Titan und die auf Nickel basierende Legierung Inconel. Er verwendet die Druckvorbereitungssoftware Flow, die eine Unterstützungserzeugung, Prozessauswahl, Slicing und die Simulation von Teilentwürfen beinhaltet. Die Deformationskorrekturtechnologie führt zu einer Druckerfolgsrate von 90 Prozent, weil Bauteile ohne Wiederholungen hergestellt werden können.
Der AM-Prozess kann mit der integrierten „intelligent Fusion“-Technologie optimiert werden, da sie eine thermische Prozesssimulation mit Druckprognosen und Regelung verbindet.
Weiterführende Informationen
- White Paper zum Sapphire System (PDF, 321 KB; öffnet in neuem Fenster)
- Produktvorstellung vom Sapphire System (PDF, 855 KB; öffnet in neuem Fenster)
