Materialise hat mit „e-Stage for Metal“ eine Software vorgestellt, die eigenen Angaben zufolge „wegweisend“ für den Markt und Anwender von 3D-Metalldruckern ist. Die Software kann Stützstrukturen für zu druckenden Metallobjekte automatisch generieren, was eine Zeitersparnis von bis zu 90% möglich macht.

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Das belgische Unternehmen Materialise hat die eigenen Angaben zufolge erste Software, mit der Stützstrukturen für den 3D-Metall-Druck automatisch erzeugt werden können, vorgestellt. Dies führte zur einer deutlich schnelleren Druckvorbereitung und Nachbearbeitung. Ein weiterer Vorteil resultiert im geringeren Materialbedarf und in der Eliminierung von Fehlerquellen.

Im 3D-Metalldruck sind Stützstrukturen Standard, damit 3D-Objekte im Pulverbett bis zum Ende des Druckvorgangs in der gewünschten Position fixiert bleiben und keine Verformungen entstehen. Mit der Materialise e-Stage for Metal-Software werden Stützstrukturen automatisch für additiv hergestellte Metallteile generiert. Der Zeitaufwand für die Generierung solcher Dateien kann dem Hersteller zufolge um bis zu 90 Prozent gesenkt werden. Der verringerte Zeitaufwand führt zugleich zu einer Kostenreduzierung.

Seit über 10 Jahren umfasst das Angebot von Materialise mit Materialise e-Stage for Stereolithography and DLP auch eine Software, für die automatische Fertigung von Stützstrukturen bei SLS- und DLP-3D-Druckverfahren. Der 3D-Metalldruck wird im Zuge fortschreitender technologischer Entwicklungen und einer wachsenden Akzeptanz in der Industrie immer wichtiger, weshalb die Software jetzt auch auf Metalldruck ausgedehnt wurde. Unternehmen können mit Materialise e-Stage for Metal metallische Stützstrukturen aus Aluminium, Titan und Edelstahl herstellen.

Fallstudie

Der Einsatz dieser Software führte im Metall-Kompetenzzentrum in Bremen zu spürbaren Optimierungen im Vergleich zur manuellen Schaffung von Stützstrukturen. Im Rahmen der Druckvorbereitung lassen sich Stützstrukturen um bis zu 90 Prozent schneller drucken. Bei der Nachbearbeitung, wo die die Stützstrukturen entfernt werden, liegt die Zeitersparnis bei bis zu 50 Prozent und bei der anschließenden Teilveredelung werden 20 Prozent weniger Zeit benötigt, berichtet Materialise in einer Mitteilung an das 3D-grenzenlos Magazin.

Das kostenintensive Metallpulver, welches sich zwischen den Stützstrukturen ansammelt lässt sich außerdem zurückgewinnen. Der automatische Arbeitsablauf vermindert das Risiko menschlicher Fehler und die damit verbundenen Anbaufehler. Wie Ingo Uckelmann, Technischer Leiter 3D-Metalldruck bei Materialise Bremen erklärte, spare die automatisierte Generierung von Metallstützstrukturen viel Zeit und ermögliche den Ingenieuren, sich auf andere Aufgaben zu konzentrieren.

Der Wegfall manueller Arbeit sorge für eine viel zuverlässigeren und effizienteren Prozess, wodurch wachsende Kundenanforderungen erfüllt werden können. Von den e-Stage Stützstrukturen und den damit verbundenen zahlreichen Vorteilen zeigt sich auch das Unternehmen Airbus APWorks überzeugt. Airbus APWorks arbeitet bei unterschiedlichen Projekten mit 3D-Druck. So wurde zum Beispiel im Mai dieses Jahres ein Leichtbaumotorrad aus dem 3D-Drucker vorgestellt.

Unternehmen die Materialise e-Stage for Metal einsetzen können ihre Produktion von 3D-gedruckten Metallteilen erhöhen und zugleich die Zeit und Kosten reduzieren. Auf der formnext 2017 konnten sich Besucher am Materialise-Stand ein Bild von den überraschend dünnen Verbindungen und der offenen Gitterstruktur machen. Weitere Informationen bietet auch die Website des Herstellers. Aber auch auf 3D-grenzenlos erhalten Sie auch in Zukunft alle wichtigen Informationen und Neuheiten zu diesem Thema (Newsletter abonnieren).

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