FAW-Volkswagen, ein Joint Venture von Audi, Volkswagen und der FAW Group, setzt beim Herstellungsprozess seiner Teile auf die 3D-Druck-Technologie FDM und Stereolithografie (SLA) von Farsoon Technologies. Das Unternehmen erzielt damit Angaben zu Folge eine deutliche Zeit- und Kostenersparnis von über 70%. Last- und Schlagprüfungen lieferten ebenfalls bessere Ergebnisse.

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Das Joint Venture zwischen der FAW Group, Volkswagen und Audi, FAW-Volkswagen Automobile Co., stellt eigenen Angaben zufolge mit Selektivem Lasersintern von Farsoon Technologies Prototypen für mehr als 5.000 Teile im Jahr für FAW-Volkswagen her. Fused Deposition Modeling (FDM) und die Stereolithografie (SLA) werden bereits seit Jahren für das Prototyping im 1991 in Changchun in der Provinz Jilin gegründeten Unternehmen eingesetzt, berichtet ein Artikel im „TCT Magazin“. Mit den HT403P-Maschinen von Farsoon Technologies kann FAW-Volkswagen funktionale Prototypen von Komponenten wie Stoßstangenführungshalterungen und Luftkanälen herstellen.

Komplexe 3D-gedruckte Hohlstrukturen

Bei den Luftkanalkomponenten, die für den Luftstrom in den Innenräumen des Fahrzeugs sorgen, ist die komplexe Hohlstruktur das Schwierigste. Diese entstanden bisher mithilfe von Blasformen. Bei nur wenigen Prototypen ist das jedoch ein teures Vorhaben und kann bis zu 36.000 USD (33.000 EUR) kosten bei einer Lieferzeit von 3 Monaten. 3D-gedruckte Luftkanal-Prototypen führen zu deutlich geringeren Kosten und einem schnelleren Konstruktionsiterationsprozess.

Wu Hongtao, Senior R & D Engineer bei FAW-Volkswagen, findet, dass das Lasersintern weniger Zeit braucht und weniger Kosten verursacht. Dies sei für das Unternehmen von unschätzbarem Wert, wenn es um einen engen F & E-Zeitrahmen mit häufigen Iterationszyklen geht.

Deutlich geringerer Zeit- und Kostenaufwand

Stoßstangenführungshalterungen entstehen normalerweise unter Verwendung von Silikonformen. Mehrere Prozessschritte führen jedoch zu geringerer Teilequalität, was laut FAW-Volkswagen schlechte Leistungen während der Last- und Schlagprüfung bedeutet. Prototypenteile sollen bei derartigen Prüfungen mit hoher Widerstandsfähigkeit bei Temperatur, optimaler Festigkeit und guter Leistung bei Schlagprüfungen führen.

Mit Hilfe von 3D-Druck wurden Designarbeiten von 78 Stunden auf 14 Stunden reduziert und die Produktionskosten um 72% gesenkt. Dadurch erhielt FAW-Volkswagen laut Hongtao eine hohe Ausbeute von 99% und eine hohe Erfolgsquote bei additiv hergestellten Farsoon-Funktionsteilen. Der geringere Zeit- und Kostenaufwand für die Herstellung einzelner Prototypenteile, die funktionale Leistung und die Umweltanforderungen sind für FAW-Volkswagen die wichtigsten Gründe, den 3D-Druck von Farsoon Technologies zu nutzen. 2018 beschloss Farsoon Technologies eine Kooperation mit AMT bei Post-Processing-Lösungen beim 3D-Druck.

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