


Die Ingenieure können hier Klingen herstellen, die viermal dicker sind als die früher gegossenen Modelle. Der Durchmesser der GE9X-Turbine selbst liegt bei 80 Zoll. Das Team ist zugleich auch in der Lage, die Teilform zu ändern und unterschiedliche Klingen gleichzeitig zu drucken.
Die gedruckten Turbinenschaufeln werden dann nach Pomigliano D’Arco, einem Vorort von Neapel, transportiert. Hier befindet sich das Kompetenzzentrum von GE Aviation. Hier werden beispielsweise auch Turboprop-Motoren-Komponenten (ATP) hergestellt. Etwa 35 Prozent der ATP können mit 3D-Druckern hergestellt werden, was zu einer Gewichtsreduzierung, einer um 10 Prozent höheren Leistung und zu einem um 20 Prozent niedrigeren Kraftstoffverbrauch beiträgt.

Avio Aero konzentriert sich nicht nur auf die Anwendung der additiven Fertigung, sondern investiert auch in die Aus- und Weiterbildung von Forschern. So verfügt es über ein Forschungsnetzwerk, an dem 20 technische Universitäten sowie Unternehmen Italiens beteiligt sind. Eine der Universitäten ist die Polytechnische Universität von Turin, die Avio Aero bei der Expertise der Elektronenstrahltechnologie im Werk von Cameri unterstützte. Auf dem Campus der Universität wird in diesem Jahr ein neues Forschungslabor eröffnet, das sich auf die Herstellung und Kontrolle von 3D-Druckern, aber auch von Druckmaterialien spezialisieren soll.






