Studenten der Universität Nebrija führten die Neugestaltung und technologische Verbesserung eines Autos des Sodicars-Teams der Rallye Dakar gemeinsam mit ArcelorMittal durch. Laut einer Pressemitteilung von ArcelorMittal nutzten sie für den 3D-Druck. Das Fahrzeug nahm an der Rallye in der Spitzenklasse (T1) teil. Mit den intelligenten Designalgorithmen gelang es ihnen eigenen Angaben zu Folge, verschiedene Komponenten des Autos mit Hilfe von 3D-Druck zu entwickeln.
Nebrija to Dakar
Für die kommenden Jahre gibt es im Rahmen des Nebrija to Dakar Projekts eine sehr klar definierte Roadmap, in der die Allianz mit ArcelorMittal und die Integration der 3D-Drucktechnologie in immer mehr Komponenten des Fahrzeugs eine der Hauptsäulen sein werden. Schon im Vorjahr haben wir darüber berichtet, dass ArcelorMittal mit 3D-Druck einen besonders leichten und stabilen Motorradrahmen aus Stahl hergestellt hat. Dieser Rahmen war der Beginn der Partnerschaft zwischen beiden Parteien. Der Motorradrahmen zeigte, dass Stahl eine leichtere Lösung als Aluminium bieten kann. Bei diesem Strukturteil wurde eine Gewichtsreduzierung von 25 % erreicht. Beide Einrichtungen hatten das langfristige Ziel, ein stetig wachsendes Angebot an gedruckten Bauteilen im Automobilbereich einzuführen und diese Technologie zu festigen.
Die Rallye Dakar zählt zu den härtesten Automobilwettbewerben der Welt. Es ist eines der besten Umfelder für den Einsatz disruptiver Technologien wie den 3D-Druck. Sodicars ist ein Fahrzeughersteller und eine Rennplattform mit mehr als 11 Jahren Erfahrung in Automobilwettbewerben und in der Welt des Motorsports, mit der die Universität eine Vereinbarung getroffen hat. Diese konzentriert sich insbesondere auf die Neugestaltung und technologische Verbesserung des BV2-Fahrzeugs von Sodicars.
3D-Druck-Teile die Seitenkästen tragen sollen
Die Teams der Universität und von ArcelorMittal legten die Grundlagen und stellten die notwendigen Ressourcen bereit, damit sie den 3D-Druck bei der Entwicklung einiger Fahrzeugkomponenten verwenden könnten. Dabei konzentrierten sie sich auf die Entwicklung der Teile, die die Seitenkästen des Autos tragen. Das Bauteil hatte eine sehr geringe strukturelle Funktion, ist jedoch aufgrund der Position sehr starken Stößen oder Steinschlägen ausgesetzt. Sie befinden sich in einem der aerodynamischen Hauptströmungskanäle des Autos, weshalb die endgültige Komponente eines begrenzten Strömungswiderstandsbereichs aufweisen sollte.
ArcelorMittal steuerte bei der Konstruktion sein Wissen den 3D-Druck betreffend bei, das nötig für die Entwicklung von Leichtbaukomponenten war, die aerodynamischen Einschränkungen erfüllt. Die Komponente wurde anschließend mit Laser-Pulverbett-Fusionstechnologie (LPBF) gedruckt. Sie verwendeten Stahllegierung der Güte 17-4PH und wärmebehandelten sie im Anschluss. Die endgültigen 3D-gedruckten Teile waren innerhalb von drei Wochen nach Erhalt der Fallstudie fertig.
