Drylyte-Technologie: TEAMZIEREIS erreicht 80% Zeiteinsparung beim Post-Processing seiner 3D-Druck-Teile mit DLyte 10D-Anlage von AM Solutions

Ralf Ziereis, Geschäftsführer des Schwarzwälder Fräszentrums TEAMZIEREIS, wurde auf der formnext-Messe im letzten Jahr am Stand von AM Solutions auf das Trockenpolierverfahren aufmerksam. Das Unternehmen, das sich auf Dentalprodukte und Dienstleistungen, die in unmittelbarem Zusammenhang mit dem digitalen Workflow stehen, konzentriert, verfügt über CAD/CAM-Kernkompetenzen und ein digitales Gesamtkonzept, wie AM Solutions in einer Pressemitteilung an das 3D-grenzenlos Magazin erklärt. Mit der Hilfe von AM Solutions gelang es TEAMZIEREIS, das Trockenpolieren in seinen Nachbearbeitungsprozess zu integrieren. Mit der Einführung von AM Solutions bündelte die Rösler Gruppe im Bereich der Nachbearbeitung von 3D-gedruckten Bauteilen ihre jahrelangen Aktivitäten in einer auf diese Herstellungstechnologie spezialisierten Marke.

Bis zu 80% Bearbeitungszeit lässt sich einsparen

Das Fräszentrum TEAMZIEREIS erstellt mittels pulverbasiertem Laserschmelzen additiv aus Cobalt-Chrom-Legierungen verschiedenste Komponenten für die kieferorthopädische Versorgung. Die 3D-gedruckten Objekte werden statt wie bisher per Hand nunmehr mit der DryLyte-Technologie poliert. Für Kunden bedeutet das ein großes Zeit- und Geldersparnis und reproduzierbare Ergebnisse. Die DLyte 10D-Anlage ermöglicht das automatisierte Polieren von additiv sowie in Hybridtechnik hergestellten Klammermodellgüssen und anderen Komponenten.

Bis zu 80% an Bearbeitungszeit lässt sich mit der DLyte 10D Anlage im Vergleich zur Handarbeit jetzt einsparen, heißt es in der Mitteilung. Außerdem kann das Unternehmen mehrere Teile gleichzeitig bearbeiten. Entwickelt wurde das Hochleistungspolierverfahren mit trockenem Elektrolytgranulat von der spanischen Firma GPAINNOVA.

Details zum Verfahren

Die zu polierenden Teile werden auf spezielle Halterungen in der Anlage aufgespannt und in definierter Geschwindigkeit durch die Elektrolyte rotiert. Dabei findet zwischen Bauteil und Elektrolyten ein Ionenaustausch statt, der Rauheitsspitzen auf der gesamten Oberfläche und auch in Hohlräumen reduziert. Geometrie, Maße, Kanten und Winkel der Werkstücke bleiben in ihrer Ursprungsform erhalten, wodurch die spätere Passform gewährleistet wird.

Für Ralph Ziereis sind der definierte Glanzgrad, das Beibehalten der Geometrie, der Dimensionen und Kanten und eine makellose Oberfläche die Anforderungen für ein ideales Polierergebnis. Die kompakte und flexible Anlage DLyte 10D liefert dieses Ergebnis, weshalb sich Ziereis für den Kauf entschied. Die Bearbeitungsparameter lassen sich durch die Zusammensetzung von Prozesszeit und der Größe der Elektrolyte auf die verschiedenen Teile individualisieren. Einmal eingestellte Programme können in der Anlagensteuerung hinterlegt und per Knopfdruck ausgewählt werden.

Post-Processing mit DLyte 10D im Video

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