Der Normalienhersteller Hasco aus dem sauerländischen Lüdenscheit hat einen 3D-Drucker für die Herstellung von Formeinsätzen für ein Werkzeugwechselsystem eingesetzt. Der Test fand für das Werkzeugwechselsystem K3500 statt. Dort ist für unterschiedliche Produkte nur ein Austausch der zwei Formeinsätze und Anpassung des Auswerferpakets an die neue Kontur erforderlich. Der Rest des Werkzeugs verbleibt während des Wechsels auf der Maschine.
Zur schnelleren Herstellung von Formeinsätzen setzt Hasco auf den 3D-Druck als neuen Ansatz für die Fertigung. Das Unternehmen arbeitet dafür mit dem 3D-Drucker-Hersteller Stratasys zusammen. Die Werkzeuge wurden von Hasco gebaut, während die deutsche Niederlassung des 3D-Drucker-Herstellers mit einer Connex 500 die formgebenden Kavitätenteile und die Schieber aus zwei ABS-Kunststoffe in einen Zeitraum von sechs Stunden druckte. Der Lüdenscheider Formenbauer Canto Ing. überarbeitete anschließend die Formteile. Die ersten Prototypenteile wurden bereits nach vier Tagen mit dem neuen Werkzeug aus dem 3D-Drucker hergestellt, wie das Unternehmen in einem Paper veröffentlichte.
und 3D-gedruckte Formeinsätze (Bild © HASCO)
Immer mehr Unternehmen in Deutschland aus dem Bereich der Werkzeug-, Prototypen- und Teilefertigung, experimentieren mit 3D-Druck um die eigenen Fertigungsprozesse zu optimieren und sich damit frühzeitig einen Vorteile gegenüber der Konkurrenz zu verschaffen. Auch das Unternehmen EN-Tec GmbH aus Hildesheim zählt zu den metallverarbeitenden Unternehmen, die zunehmend 3D-Druck in die Fertigung von Prototypen und Kleinserien einfließen lassen.
