Das 3D-Druck-Unternehmen MASSIVit stellt mit dem Massivit 10000 seinen neuesten 3D-Drucker vor, der mit einem Bauvolumen von bis zu 1200 x 1500 x 1650 mm aufwartet. Der Großformat-3D-Drucker soll Engpässe in Zusammenhang mit Verbundwerkstoffwerkzeugen beheben. Wir stellen ihn vor.
Auf der CAMX 2021 – Messe in Texas hat das 3D-Druck-Unternehmen MASSIVit sein 3D-Druck-System Massivit 10000 vorgestellt. Das Unternehmen erweitert damit sein Engagement in den Industriesektoren und geht davon aus, dass die neue Plattform in der Lage ist, Engpässe in Zusammenhang mit Verbundwerkstoffwerkzeugen zu beheben.
Details zum Massivit 10000
Laut einer Pressemitteilung von MASSIVit soll die neue Maschine die Herstellung eines ersten Masters oder Plugs überflüssig machen. Es konsolidiert 19-Schritte-Formgebungs-Workflows in vier-Schritte-Workflows. Die neu entwickelte Cast-In-Motion (CIM)-Technologie von Massivit bietet außerdem sehr hohe Geometriefreiheit. Im April hat MASSIVit den Massivit 5000 vorgestellt.
Die Massivit 10000 nutzt duroplastische Polymergussmaterialien, die sehr wärmeformbeständig sind und mit einem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten Teile in einem Bauvolumen von bis zu 1200 x 1500 x 1650 mm herstellen. Für die Fertigung von Formkomponenten nutzt der Massivit 10000 ein UV-härtbares Gel und erstellt mit der patentierten Gel-Dispensing-Drucktechnologie des Unternehmens ein Werkzeugmuster. Anschließend gießt es das gewünschte Werkzeug aus zweikomponentigen Duroplasten, die dem Material sehr nahekommen was mechanische und thermische Prozessanforderungen betrifft.
Wird das 3D-gedruckte Werkzeug ins Wasser eingetaucht. Das Mustermaterial bricht ab und die gebrauchsfertige Form bleibt zurück. MASSIVit erklärt, dass diese Maschine für den Einsatz in der Automobilbranche, Eisenbahn, Konsumgüter, Sportartikel, Luftfahrt, Raumfahrt und die Marine geeignet ist.
Erez Zimerman, CEO von Massivit 3D, sagt:
„Wir freuen uns sehr, dass wir unsere fortschrittliche Cast-In-Motion-Technologie auf der CAMX 2021, der Arena der Verbundwerkstoffherstellung, vorstellen konnten. Dieser Markt ist hungrig nach Innovationen, die das Paradigma für das Formen verändern werden, damit Hersteller ihre Vorlaufzeiten endlich von mehreren Wochen auf nur noch wenige Tage verkürzen. Durch die Automatisierung des Formenherstellungsprozesses können wir Herstellern eine Möglichkeit bieten, ihre Kosten drastisch zu senken und den damit verbundenen Materialabfall zu reduzieren. Die steigende Nachfrage nach dieser neuen digitalen Spritzgusslösung ist ein Beweis für die dringende Notwendigkeit dieses technologischen Meilensteins.“
