Mit dem Titanbauteil aus dem 3D-Drucker befindet sich nun erstmals ein additiv gefertigtes Bauteil in der Serienproduktion einer Airbus 350 XWB Passagiermaschine.
Dem führende Luftfahrtunternehmen Airbus ist ein weiterer Durchbruch gelungen. Sie integrieren erstmals ein 3D-gedrucktes Bauteil – eine Titanklammer – in den Airbus A350 XWB. In Testflugzeugen der Serie A320neo und A350 XWB wurden derartige Bauteile bereits verwendet. Das neueste Teil wird in die Serienproduktion des Airbus A350 aufgenommen.
Die sehr kleine Titanklammer befindet sich im Flugzeugpylon und ist für dessen Struktur sehr wichtig. Das Flugzeugpylon verbindet die Flügel mit dem Motor.
Der Airbus A350 XWB ist so gebaut, dass bis zu 280 Passagiere Platz finden. Fluggesellschaften wie Qatar Airways, Singapore Airline und Finnair kaufen den Airbus A350 XWB gerne. Abgesehen davon, dass nun ein 3D-gedrucktes Element integriert wird, ist das Flugzeug auch der erste Airbus, dessen Rumpf- und Flügelstruktur vorwiegend aus einem kohlenstofffaserverstärkten Polymer besteht.
Der 3D-Druck – auch für Airbus ein Thema mit Zukunftspotential
Für Airbus ist die additive Fertigung sehr spannend und wird genau beobachtet. Wo in der Industrie findet der 3D-Druck Anwendung? Wie sieht das Zukunftspotential aus? Das Luftfahrtunternehmen lässt den 3D-Druck und seine Entwicklung nicht aus den Augen. Das große Interesse an der additiven Fertigung beweist Airbus auch mit der „3D-Experience-Plattform“.
Vor kurzem fand ein Testflug mit der Airbus A380 Passagiermaschine statt. Darin war ein 3D-gedruckter Spoiler-Aktuator-Ventilblock verbaut, hergestellt von Liebherr-Aerospace. Es ist die erste 3D-gedruckte Hydraulikkomponente in der primären Flugsteuerung, die je in einem Airbus eingesetzt wurde.
Trennwände aus dem 3D-Drucker
Es ist noch nicht so lange her, da begann Airbus ein Projekt zur Raumteilung. Es zielt darauf ab, eine leichtere Trennwand für Flugzeuginnenräume zu schaffen. Die innovative Trennwand aus einer Scalmalloy-Metalllegierung wurde in Zusammenarbeit mit The Living, einem Architekturbüro von Autodesk, entworfen. Seit dem letzten Jahr werden die nun Trennwände gedruckt. Die Einsparung beim Gewicht beträgt 45 Prozent. Der Kerosinverbrauch reduziert sich und die geringere CO2-Auslastung ist gut für die Umwelt.
Schlagzeilen machte Airbus letztes Jahr mit der Bekanntmachung, in zukünftigen Flugzeugflotten die Hälfte aller Komponenten drucken zu wollen. Das liegt natürlich noch Jahrzehnte in der Ferne, obwohl die ersten Schritte zur Erreichung des Ziels getan sind.
In Airbus-Testflugzeugen befinden sich auch andere 3D-Druckteile wie der Metallkabinenhalter und Entlüftungsrohre. Mal sehen, was sie als Nächstes drucken.
