Das Designstudio DQBD konnte mit dem 3D-Drucker H350 von Stratasys hohe Kosten- und Zeitersparnisse bei der Herstellung seines 3D-gedruckten Sattels SAM erzielen. Der Zeitaufwand von mehreren Monaten wurde außerdem auf nur wenige Tage reduziert. Bei den Produktentwicklungs- und Produktionskosten konnte DQBD so mehrere Tausend Euro einsparen.
Das deutsche Designteam von DQBD hat einen vollständig personalisierten Fahrradsattel hergestellt, der mit hohem Komfort und sehr guter Leistungseffizienz überzeugen soll. DQBD stellte mehrere tragende Teile des Sattels mit dem H350 3D-Drucker von Stratasys her und sparte so Tausende Euro und verkürzt die Durchlaufzeiten verglichen mit der traditionellen Methode von vielen Monaten auf wenige Tage, heißt es in einer Pressemitteilung an das 3D-grenzenlos Magazin.
Details zum 3D-gedruckten Sattel von DQBD
Der 3D-Drucker H350 funktioniert mit der SAF-Technologie und bietet die Flexibilität und Produktqualität, die DQBD für seine Produkte sucht. Außerdem schätzt DQBD die hohe Wiederholgenauigkeit im Produktionsmaßstab bei gleichzeitiger Fahrzeit- und Kosteneffizienz. Der 3D-gedruckte Sattel besteht aus einem halbstarren, personalisierten Körper und einem 3D-thermogeformten Sitzpolster. Er wird an die individuellen Anforderungen des Fahrers angepasst.
Software-Mapping von der Geometrie des Sattels, den Druckpunkten und der Gewichtsverteilung hilft, den Sattel an den Körper des Fahrers anzupassen. So entsteht eine ideale Passform und die Zusammensetzung aus starren und flexiblen Zonen, die der Wirbelsäule des Sattels Halt und Anpassung an der richtigen Stelle bietet. Die gesamte Sattelbaugruppe ist ohne Leim entstanden und kann am Ende der Produktlebensdauer wieder in die Produktion eingeführt werden. Der biobasierte Kunststoff High Yield PA11 ist aus einem nachwachsenden Rohstoff aus nachhaltig angebautem Rizinusöl. Mit dem „S-Works Romin EVO“-Sattel hat das Unternehmen Specialized ebenfalls einen 3D-gedruckten Sattel vorgestellt.
Stimmen zum Sattel
Sebastian Hess, CEO von DQBD, sagte:
„Wir hatten immer geplant, dass AM eine zentrale Rolle bei der Entwicklung von SAM spielt – unserem Fahrradsattel. Tatsächlich haben wir den Sattel im Hinblick auf die additive Fertigung entwickelt. Neben der schnellen und kostengünstigen Lieferung von konstant genauen Serienteilen in Serienqualität bietet die Technologie eine einzigartige Möglichkeit, Produkte auf eine Weise zu personalisieren, die mit herkömmlichen Methoden nicht reproduziert werden kann. Beim Einsatz des H350 haben wir im gesamten Produktentwicklungsprozess Kosteneinsparungen von bis zu 22.000 £ (rund 25.871 Euro) gegenüber Spritzgießverfahren erzielt, da wir die Werkzeugkosten vollständig eliminieren. Wir haben auch unsere Vorlaufzeiten auf etwa 10 Tage verkürzt, verglichen mit den 3-6 Monaten, die es bei der traditionellen Fertigung dauern kann.“
Hess ergänzt:
„Wir haben den Sattel strengen Tests unterzogen, einschließlich Schlagfestigkeit, Druck und Ermüdungsbeständigkeit, um sicherzustellen, dass er den Industriestandards und unseren eigenen hohen Erwartungen entspricht. Das Material PA11 des H350 passte hervorragend zu den additiv gefertigten Teilen, da es uns eine hohe Duktilität, hohe Schlagzähigkeit und hohe Ermüdungsbeständigkeit bietet, was für unser Design entscheidend war.“
Yann Rageul, Head of Manufacturing Business Unit EMEA & Asia bei Stratasys fügte hinzu:
„Wir sehen einen klaren Trend in der Bereitschaft der Unternehmen zur Massenproduktion von Endverbrauchsteilen . DQBD zeigt, wie der H350 und seine SAF-Technologie nicht nur den gesamten Produktionsprozess mit wertvollen Zeit- und Kosteneinsparungen optimieren können, sondern auch den Einsatz von AM für wirklich einzigartige und fortschrittliche Designs – bereit für die Produktion im großen Maßstab. Wir sind stolz zu sehen, dass das von DQBD erstellte SAM-Satteldesign die Fortschritte der additiven Fertigung innerhalb des Produktentwicklungszyklus zeigt – da das Produktkonzept von Anfang an auf AM ausgerichtet wurde.“