Das Unternehmen für Just-in-Time-Fertigung und Hochleistungsanwendungen CRP Technology konnte mit Hilfe von 3D-Druck erfolgreich einen Lufteinlass für ein Motorrad der Rennsportklasse Moto3 entwickeln. Die Anforderungen des Teams an das Bauteil waren hoch und konnten CRP Technology am besten mit Hilfe von 3D-Druckern gelöst werden.

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Das Unternehmen CRP Technology hat für ein Fahrerteam der Moto3-Klasse eine angepasste Version der Ansaugleitung des Lufteinlasses der Motorradverkleidung im SLS-3D-Druckverfahren erfolgreich hergestellt und eingesetzt. Wie das Unternehmen gegenüber dem 3D-grenzenlos Magazin mitteilt, wurde der Lufteinlass mit dem 3D-Druckermaterial „Windform“ gedruckt und orientiert sich an den Kundenhinweis auf eine Lösung für die Platzprobleme im Bereich der Vorderachse. Schon im Februar vor zwei Jahren berichteten wir über ein Projekt von CRP Technology, bei dem mit „Energica Eco“ ein Elektromotorrad zum Großteil mit 3D-Druck hergestellt werden konnte. Auch hier kam das bruchsichere Material Windform zum Einsatz.

Bei den jetzigen Arbeit für das Fahrzeug der Moto3-Klasse musste alsm Anforderung das Problem der Quetschgefahr des Lufteinlasses gelöst werden. Das Problem zeigte sich deutlich beim ebenfalls 3D-gedruckten Prototypen und dem Test auf der Rennstrecke. Beim Bremsvorgang wird die Gabel abgesenkt, was zur Quetschung des Lufteinlasses führt. Das Ergebnis wäre ein Bruch des Schutzblechs gewesen, da der Lufteinlass härtet.

Die Motorleistung wird mit einer korrekten Luftzufuhr bei jeder Drehzahl optimiert. Es entwickelte sich die Idee, den Lufteinlass bis zur Frontverkleidung zu verlängern, damit ein ruhigerer Luftfluss erfolgen kann. Der Lufteinlass wurde per CAD-Programm am Computer gestaltet und so konstruiert, dass die Platzanforderungen auch bei besonders ungünstigen Bedingungen eingehalten werden.

Basierend auf dem vorläufigen Entwurf wurde der Lufteinlass aus Windform GF 2.0 per SLS-Verfahren gefertigt. Als Material für die Unterplatte wurde Windform RL gewählt, was gummiähnlich ist und für die obere feste Komponente entschied man sich für Windform XT 2.0. Die beiden Teile wurden im Anschluss nach dem 3D-Druck sorgsam miteinander verklebt.

Dank Windform XT 2.0 konnte das Gewicht des zentralen Teils minimiert, die Leistung erhöht und im Zusammenspiel mit Windform RL eine optimale Oberfläche in gerader Linie erzielt werden. Bei Bremsvorgängen kann das Frontschutzblech die Leitung berühren, weil das Unterteil aus dem weichen Windform RL besteht, so die Aussagen von CRP Technology. Auf der folgenden Themenseite haben wir auch noch einmal eine umfangreiche Übersicht aller Artikel zu dem Thema „3D-Druck in der Fertigung von Motorrädern„.

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