Fertigung von Sportgeräten:

Peloton nutzt 3D-Drucker für die Herstellung seines neuen Hometrainers

 24. Januar 2017  Susann Heinze-Wallmeyer  

Bereits im Jahr 2014 stellte Peloton seinen ersten Hometrainer vor, der auch über eine eingebaute Konsole verfügt. Seit dieser Zeit hat sich das Unternehmen weiterentwickelt und nutzt nun auch den 3D-Druck für die Herstellung von Komponenten für sein Fitnessgerät.

Auf der CES 2017 stellte Peloton nun seine neue kommerzielle Bike- und Content-Plattform vor. Ihr Öko-Fahrradsystem soll nun auch auf öffentlichen Plätzen, in Hotels, Universitäten und sogar in Krankenhäusern aufgestellt werden.

Um ihre Prototypen umfangreich testen und Änderungen sofort realisieren zu können, nutzt das Unternehmen den 3D-Druck. Das Peloton-Designteam hat sich für 3D-Drucker des Herstellers MakerBot entschieden. So kann es Prototypen kleinerer Bauteile herstellen und dadurch auch die Designzyklen verkürzen. Der Direktor für Industrial Design, Jason Poure, erklärte, dass er die MakerBots als ihre primäre 3D-Druck-Lösung ansieht. „Jeder Designer kann die Tür öffnen und den 3D-Druck starten.“

Entwicklungszeit und 20.000 Euro mit 3D-Druck eingepart

Innerhalb eines Jahres wurden mehr als 100 verschiedene Varianten für insgesamt 20 Teile gedruckt. Durch den Einsatz der 3D-Drucker konnte Peloton etwa 20.000 US-Dollar und auch einige Monate Entwicklungszeit einsparen, berichtet MakerBot in einer Fallstudie.

Zu den wichtigsten Komponenten des Fahrrades gehört der rote Knopf, mit dem der Widerstand kontrolliert werden kann. Um bei diesem eine schöne Schaltfläche zu erhalten, erstellte der Industriedesigner Nigel Alcom mit CAD- und Illustrator-Programmen verschiedene Zeichnungen. Diese modellierte er dann in SolidWorks und druckte die endgültigen Entwürfe aus. Danach diskutierten Alcom und Poure über das beste und vor allem funktionstüchtige Design. Insgesamt stellten sie dafür 36 verschiedene Varianten her.

Der 3D-Druck überzeugte nicht nur durch die Zeitersparnis und die geringeren Kosten, sondern auch durch die „Verifizierung der ergonomischen Platzierung, Skalierung und Größe“, die an Ort und Stelle ausgerichtet werden konnten. Dadurch fiel die Entscheidung für eine Variante erheblich leichter. Für die Herstellung der endgültigen Version nutzte das Team dann das Spritzgussverfahren.

Gestaltung am PC.
Design des Schaltknopfes am PC. (Bild: © MakerBot).

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