Der schwedische Technologiehersteller für den Bergbau und das Bauwesen Sandvik Mining and Rock Solutions untersucht gemeinsam mit dem globalen Bergbauunternehmen Boliden den Einsatz von 3D-gedruckten Komponenten in Untertageminen. Diese werden gerade an manchen Standorten getestet und auf ihre Leistungsfähigkeit geprüft. Wir stellen die Details zu dem Test einmal vor.
Sandvik Mining and Rock Solutions sowie eines der führenden Bergbauunternehmen Boliden erkunden laut einer Pressemitteilung von Sandvik das Potenzial von additiv hergestellten Teilen für Untertage sowie 3D-gedruckte Maschinenteile. Der 3D-Druck hat sich in der Vergangenheit vom Drucken von Kunststoffkomponenten zum Drucken von Keramik und Metallen entwickelt. Im Rahmen des Versuchs werden Maschinenteile digital gedruckt und auf unterirdischen Bohrtürmen installiert, um das Potenzial der Technologie zu entdecken. In einer italienischen Einrichtung von Sandvik wurden neu gestaltete Komponenten gedruckt und ihre Leistung auf Maschinen in den Untertagminen von Boliden an mehreren Standorten überwacht.
Es könnte jedes Teil künftig additiv gefertigt werden, jedoch werden sich die Unternehmen wohl erst auf Wartungs- und Reparaturelemente konzentrieren, wie z. B. Buchsen, Halterungen, Bohrerteile usw., die Kunden alle 3.000-4.000 Stunden wechseln. Außerdem stellt sich die Frage, wer druckt. Der OEM, der Bergmann oder die Drittdruckerei? Was wird es kosten? Wie sieht es mit Eigentumsrechten, Gewährleistungen und Haftungen aus? Diese Fragen gilt es alle noch zu klären. Auch ArcelorMittal setzt bei seinen Ersatzteilen auf den 3D-Druck.
Stimmen der Verantwortlichen
Ronne Hamerslag, Head of Supply Management bei Boliden, sagte:
„Die additive Fertigung zeigt viel Potenzial, sowohl bei der Reduzierung des CO2-Fußabdrucks innerhalb der Lieferkette als auch durch reduzierten oder eliminierten Bedarf an Transport und Lagerung von Teilen und auch kürzere Lieferzeiten. Dieser Test wird uns ein tieferes Verständnis dafür vermitteln, wie wir vorankommen und unser Geschäft auf wettbewerbsfähige Weise weiterentwickeln können.“
Erik Lundén von Sandvik, President, Parts and Services bei Sandvik Mining and Rock Solutions, erklärt:
„Bergbauausrüstung kann bis zu 25 Jahre halten – und muss während dieser Zeit unterstützt werden – auch in den abgelegensten Orten. Wir haben viele verschiedene SKUs, und aus Bestandssicht können wir nicht das Kapital binden, das eine Lagerhaltung all dieser Teile mit sich bringen würde. Der 3D-Druck von Teilen vor Ort bietet uns die Aussicht, Teile nicht nur viel schneller zum Kunden zu bringen, sondern auch viel nachhaltiger.“
Hamerslag von Boliden sagte:
„Wenn Sie mich fragen, ist das das Aufregendste, was in der Lieferkette passiert. Aufgrund ihrer Effizienz, Schnelligkeit und Klimafreundlichkeit müssen wir uns intensiv mit der additiven Fertigung auseinandersetzen. Wir befinden uns mit Sandvik derzeit erst in der Proof-of-Concept-Phase, aber es ist bereits klar, dass es ein Game-Changer für das Ersatzteilgeschäft im Bergbau werden könnte – sowohl für Bergleute als auch für Ausrüstungshersteller.“