Der Batteriehersteller ELEO setzt in seiner Batteriefabrik schon seit Jahren den 3D-Druck ein. Jetzt gibt ELEO ein paar Einblicke in die Anwendungsbereiche der additiven Fertigung in sein Unternehmen und zeigt wie es vom 3D-Druck über alle Produktionsschritte hinweg profitiert.

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ELEO, ein Spin-off der TU Eindhoven, entwickelt Batteriesysteme unter anderem für große Bagger im Bauwesen, aber auch für kleinere Logistikfahrzeuge in Lagerhallen. Für die Batteriefabrik ist der 3D-Druck schon heute die normalste Sache der Welt. Das additive Fertigungsverfahren ist ein untrennbarer Bestandteil des Produktionsprozesses und wird von ELEO gezielt genutzt, um Entwicklungsprozesse zu beschleunigen. Wie ELEO den 3D-Druck in seiner Produktion einsetzt, darüber berichtet das Unternehmen, welches seinen Sitz auf dem Automotive Campus in Helmond hat, gegenüber dem 3D-grenzenlos Magazin.

Von Beginn an auf 3D-Druck gesetzt

Seit seiner Gründung als studentisches Team STORM im Jahr 2014 setzt das Unternehmen 3D-Drucker ein, sagt Jules Frints, Produktentwickler bei ELEO. Damals bekam das Team einen Drucker von der 3D-Druckfirma gesponsert, in der sein Kollege und Freund Stephan van der Burgh arbeitete. Die beiden sind die 3D-Spezialisten im Unternehmen.

Jules Frints sagt dazu:

„Am Anfang haben wir uns gefragt, ob wir wirklich so viel damit machen würden. Aber dann waren wir so begeistert, dass wir selbst einen gekauft haben. Und er wurde später durch eine bessere Version ersetzt. Jetzt haben wir zwei.“

ELEO Batteriefabrik
In der Batteriefabrik von ELEO kommt schon seit Jahren der 3D-Druck erfolgreich zum Einsatz (Bild © ELEO).

3D-Druck als wichtiges Produktionsverfahren

Im Jahr 2016 fuhr das Studententeam mit einem selbstgebauten Elektromotorrad in achtzig Tagen um die Welt. Das Motorrad diente als Showcase, um der Welt zu zeigen, dass es möglich ist, überall elektrisch zu fahren, sagte Mitbegründer Bas Verkaik in einem früheren Interview mit IO.

Jetzt entwickelt ELEO modulare Batteriesysteme, die Kunden in ihren eigenen Fahrzeugen einsetzen können. Ein Paket besteht aus mehreren Modulen und einem Steuergerät.

Frints sagt dazu weiter:

„Wir können es komplett maßgeschneidert entwickeln. Je nach den Anforderungen des Kunden an Spannung, Kapazität und Volumen besteht ein Paket aus einem oder mehreren Modulen. In der Entwicklungsphase ist es sehr nützlich, wenn man schnell einen Prototyp erstellen kann.”

Teile, die dann zu einem späteren Zeitpunkt im Spritzgussverfahren hergestellt werden sollen. Dieses Verfahren hat eine viel längere Vorlaufzeit als der 3D-Druck.

Abhängigkeiten reduzieren für mehr Flexibilität und weniger Kosten

Frints führ weiter aus:

„Man braucht eine Form dafür. Das ist in der Herstellung ziemlich teuer. Am liebsten möchte man die Form gleich beim ersten Mal richtig machen. Und dann müssen die Produkte noch hergestellt werden. Das kann ein paar Monate dauern. Es ist schön, wenn man ein Produkt in einem frühen Stadium in den Händen hält. Es muss nicht alles sofort perfekt sein. Man kann schnell etwas in einer freien Form herstellen und dann mit der Feinabstimmung beginnen.“

Natürlich besitzt es dann nicht die gleiche Genauigkeit oder Festigkeit wie das endgültige Material. Bei manchen Tests ist das auch nicht nötig, sagt Frints. Zum Beispiel, um zu sehen, wie empfindlich ein Muster auf elektromagnetische Strahlung reagiert. „Dabei spielt es keine Rolle, ob ich einen 3D-Druck oder ein Kunststoff-Spritzgussteil verwende. Bei Brandschutz-, Vibrations- und Schocktests kommt es dann jedoch wieder auf Genauigkeit und auf das Material an.“, heißt es weiter.

Über den 3D-Druck weltweit, seine Entwicklung und viele weitere Anwendungsbeispiele berichten wir täglich im 3D-grenzenlos Magazin (kostenlosen Newsletter abonnieren?).

Das gesamte Ökosystem des Additive Manufacturing von Brainport Eindhoven kann während der Formnext vom 15. bis 18. November 2022 in Frankfurt am Main besichtigt werden. Am 16. November findet ein spezieller Mobilitätstag für Automobilunternehmen statt.

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