Das US-amerikanische Automobilunternehmen Ford setzt wie nahezu alle globalen Automobilhersteller verstärkt auf den 3D-Druck. So auch im „Cologne Electrification Center, Fords 3D-Druck-Zentrum in Köln, wo 12 3D-Drucker verschiedene Teile, wie zum Beispiel Hilfsmittel und Werkzeuge, herstellen. Mit 3D-Druck spart Ford so unter anderem bis zu 80 % gegenüber dem Spritzgussverfahren.
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Ende des Jahres läuft das erste vollelektrische Volumenmodell von Ford in Europa vom Band, wie das Speed-Magazin in einem Artikel erklärt. Für das Cologne Electrification Center gestaltet Ford seine Produktionsprozesse noch effizienter und nachhaltiger. In einem Zeitraffer-Video ist zu sehen, wie die Halterung für Blechproben im Ford-3D-Druck-Zentrum entsteht. Im Zentrum befinden sich zwölf 3D-Drucker, die Bauteile für Vor- und Kleinserienfahrzeuge sowie Hilfsmittel und Werkzeuge für das Unternehmen drucken.
Die Einbauhilfen werden von den Mitarbeitern einfach per App beantragt. Anschließend werden sie im 3D-Druck-Zentrum digital konstruiert und gedruckt. Es ist nicht das erste Mal, dass Ford den 3D-Druck nutzt. In den USA hat das Unternehmen zum Beispiel 3D-Druck-Dateien zum Selbstdrucken für Zubehör für den Pick-up Maverick zur Verfügung gestellt. Im Jahr 2020 haben wir außerdem über den 3D-Drucker für individuelle Felgenschlösser bei Ford berichtet.
3D-Druck-Zentrum von Ford in Niehl
Im neuen 3D-Druck-Zentrum in Niehl liegt der Fokus laut Nurah Al-Haj-Mustafa, Ford-Ingenieurin für 3D-Druck, in erster Linie bei der Herstellung von Hilfsmitteln und Werkzeugen für die Fertigungsbereiche. Zu diesen gehören Messlehren zum Überprüfen von Maßen, Schablonen zum Befestigen des Ford-Logos, aber auch massive Greiferkonstruktionen als Aufsätze für Roboter im Karosserie-Rohbau.
Mit dem 3D-Druck kleiner Stückzahlen spart das Unternehmen eigenen Angaben zufolge bis zu 80 Prozent gegenüber dem Spritzgussverfahren, bei dem die Herstellung von Formen sehr aufwendig ist. Der 3D-Druck ist zudem nachhaltiger und benötigt weniger Material. Das geschredderte Granulat kann wiederverwendet werden. Das Ford Forschungszentrum untersucht gemeinsam mit dem der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen derzeit an einem Pilotprojekt zum Recycling von Granulat für den 3D-Druck.
Kurze Wege, wenig Bürokratie
Das 3D-Druck-Zentrum in Niehl ist außerdem mit anderen Bereichen vernetzt. Ford-Mitarbeiter können über eine App ihre Anträge für das gewünschte Teil stellen. Dabei können sie eine eigene Zeichnung für das gewünschte Teil anfügen oder beschreiben, wozu sie es benötigen. Oliver Färber, Werksleiter des Motorenwerks für den Bereich des 3D-Druck-Zentrums erklärt, dass Ford einen Start-up-Ansatz mit kurzen Wegen und wenig Bürokratie verfolgt. Die Teile, die die Beschäftigten beantragen, werden vom 3D-Druck-Team eigens konstruiert und können so sehr schnell hergestellt werden.
So ist zum Beispiel auch ein Türkantenschutz entstanden, der derzeit an der Linie in der Endmontage getestet wird. Vielleicht kann er auch an weiteren Stationen eingesetzt werden. Auch die Einbauhilfe, die ergonomisch verbessert wurde, wurde auf diesem Weg hergestellt. Für das erste E-Modell „Made in Cologne“ werden bereits 3D-gedruckte Teile gedruckt. Für das neue Türentransportsystem entstehen derzeit 1.800 Stoßschutzvorrichtungen, die dafür sorgen, dass die Türen beim Transport an der Linie nicht beschädigt werden.
Rene Wolf, Geschäftsführer für Fertigung der Ford-Werke, sagt:
„Ich bin froh, dass wir das 3D-Druck-Zentrum bereits vor dem Launch unseres neuen E-Modells eröffnen können. So können wir wertvolle Erfahrungen sammeln und bereits Tausende Teile drucken. Das 3D-Druck-Zentrum ist dafür ein gutes Beispiel und ein weiterer Baustein für die Fabrik der Zukunft, also unserer Vision der künftigen Fertigung im Cologne Electrification Center.“
