Die EvoBus GmbH wird künftig den 3D-Druck in die Ersatzteilfertigung integrieren. Zur erfolgreichen Integration der additiven Fertigung in die Organisation arbeitet die Tochtergesellschaft des Daimler Konzerns mit Additive Minds zusammen, einer Beratungsfirma des 3D-Drucker-Herstellers EOS. Dies teilte EOS in einer Pressemitteilung mit.
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Zuviel auf Lager, zu hohe Absatzmengen
Zur Zeit verwaltet der Bereich Customer Services & Parts (CSP) der EvoBus GmbH mehr als 300.000 aktive Ersatzteile, wovon die Teile, die stets auf Lager sein sollten, immer mehr werden. Es gibt Mindestabnahmemengen, was zu Überproduktionen führt. Selbst wenn nur ein Ersatzteil benötigt wird, müssen 15, 20 oder 100 Teile abgenommen werden. Klassische Produktionsmethoden reichen kaum noch, um den wachsenden Herausforderungen zu begegnen, heißt es.
Mit dem 3D-Druck erhofft sich das Unternehmen, die zunehmenden Lager- und Werkzeugkosten wegen des zahlenmäßigen Anstiegs der unterschiedlichen Omnibus-Ersatzteile zu senken. Gleichzeitig soll die Lieferleistung an Endkunden verbessert werden.
Additive Minds unterstützt das Unternehmen bei der Implementierung des 3D-Drucks mit Workshops und Off-Site-Support. Indem sie die gesamte Lieferkette beleuchten, wollen sie feststellen, wie der CSP-Bereich der EvoBus GmbH die Möglichkeiten des industriellen 3D-Drucks optimal einsetzen kann. Innerhalb von ein paar Monaten wurde in enger Zusammenarbeit die technische und wirtschaftliche Machbarkeit des Projekts sichergestellt. Von den Additive Minds-Experten wurde dabei die Erfahrung aus weltweit über 250 industrieübergreifenden Projekten eingebracht, heißt es in der Pressemitteilung weiter.
„Part Screening and Selection“
Geeignete Bauteile für die additive Fertigung wurden in einem ersten Workshop mit der durch Additive Minds entwickelten Methode „Part Screening and Selection“ festgestellt. Dabei wurden über 2.000 Teile ermittelt. Von diesen Bauteilen sollen erst einmal Metall- und Polymerteile gefertigt werden. Zahlreiche Bauteile haben keine digitalen Baupläne, weshalb beide Unternehmen die Möglichkeiten zur Digitalisierung per Reverse Engineering analysierten und passende Dienstleister fanden. Hierbei entstand ein eigenes Unterprojekt, bei dem die Frage beantwortet werden soll, wie bei Interieur-Teilen die typischen Haptik- und Oberflächenvorgaben erreichbar sind. Im Rahmen der Zusammenarbeit soll für alle im Projektverlauf auftauchende Fragen die passende Lösung gefunden werden.
Erste Bauteile im Juni 2017 gefertigt
Die ersten Bauteile sind im Juni 2017 bei einem Pilotprojekt gefertigt worden, nachdem sie zuerst intensiv beleuchtet wurden. Das nächste Projektziel besteht darin, die 3D-Drucker auch beim Endkunden einzusetzen. Der industrielle 3D-Druck löst die derzeitigen Herausforderungen des Busherstellers im CSP-Bereich und hat das Potenzial, die Profitabilität, die Wirtschaftlichkeit und Innovationskraft des Unternehmens auf lange Sicht zu erhöhen und für eine Vorreiterposition zu sorgen.
Im weiteren Projektlauf erfolgt eine Erweiterung des additiven Fertigungsportfolios um andere Ersatzteile aus Kunststoff und Metall. Analoge Bauteile sollen in einer nächsten Phase vollständig digitalisiert werden, damit das gesamte Ersatzteilgeschäft effizienter gestaltet werden kann.
EvoBus ist nicht das erste Busunternehmen, das auf 3D-Druck setzt. Einen Bus aus dem 3D-Drucker stellte der US-Automobilhersteller Local Motors im August 2018 vor. Der Shuttlebus Olli ist selbstfahrend. Auf unserer Themenseite finden Sie auch eine Übersicht der Einsatzbereich des 3D-Drucks in der Automobilindustrie.
Wie 3D-Druck die Wertschöpfungskette verändert
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